[發明專利]一種全循環氣力輸送的氧化鉛生產工藝

無效

• 申請號: 201010194615.4
• 申請日: 2010-06-08
• 公開（公告）號: CN101851003A
• 公開（公告）日: 2010-10-06
• 發明（設計）人: 趙玉明;徐雨芳
• 申請（專利權）人: 南京大學
• 主分類號: C01G21/02
• 分類號: C01G21/02;B01D50/00
• 代理公司: 南京知識律師事務所 32207
• 代理人: 黃嘉棟

技術領域

本發明涉及氧化鉛的生產工藝，具體地說，是一種全循環氣力輸送的氧化鉛生產工藝。

背景技術

氧化鉛是含鉛塑料穩定劑、鉛酸蓄電池的主要原料，氧化鉛生產中，主要的污染源為氣力輸送尾氣，其基本生產工藝及產污環節如圖1所示。

電解鉛送進電熔鉛爐，在500-600℃下熔融成鉛液，溢流進制粉爐，制粉爐有進氣口，后接氣力輸送系統，依靠負壓氣力輸送系統吸入的空氣，與鉛熔融液反應，將鉛氧化成氧化鉛粉，氧化鉛粉被吸入氣力輸送系統，經氣力輸送的氣固分離裝置將其分離、輸送至氧化爐，進一步將未轉化的單質鉛轉化為氧化鉛。

通常，氧化鉛氣力輸送系統的氣固分離裝置為多級(旋風分離器+兩級袋式除塵器或旋風分離器+袋式除塵器+微孔除塵器)，總分離效率(除塵效率)為99.99-99.999％，即一套5000t/a生產能力的氧化鉛生產線，由尾氣中排放的氧化鉛塵達50-500kg/a。

現有系統存在以下問題：

①氧化鉛及鉛蓄電池制粉生產中產生的含鉛塵尾氣，嚴重污染環境和周邊人體健康。

②由于袋式除塵器和微孔除塵器(通常采用聚乙烯微孔濾材)不耐高溫，為了防止損壞，除塵器管道、除塵器均不采用保溫措施，整個系統的熱損耗較大。

發明內容

本發明擬將該氣固分離后尾氣引至制粉爐循環使用，既可實現尾氣中鉛塵的“零排放”，也可以減少因尾氣帶走的熱量損耗。

本發明的技術方案如下：

一種全循環氣力輸送的氧化鉛生產工藝，如圖2所示，它包括如下步驟：

步驟1.將電解鉛送入電熔鉛爐，在500-600℃熔融成鉛液，溢流進入制粉爐；

步驟2.制粉爐有純氧進氣口和氣力循環尾氣進氣口，純氧進氣口用于補充純氧以提供鉛氧化過程所需的氧，并以氧含量在線檢測儀進行控制，在制粉爐中鉛液被氧化成氧化鉛粉；氣力循環尾氣進氣口用于接收氣力輸送系統風機出口的尾氣，制粉爐出氣口接氣力輸送系統；

步驟3.在旋風分離器和微孔金屬過濾器(或耐高溫涂層袋式除塵器)的下游端配有風機，使旋風分離器和微孔金屬過濾器(或耐高溫涂層袋式除塵器)產生負壓，將步驟2生成的氧化鉛粉被吸入旋風分離器，并經微孔金屬過濾器(或耐高溫涂層袋式除塵器)進行氣固分離，將氧化鉛輸送至氧化爐，風機的氣體出口與制粉爐的氣力循環進氣口相連，所有的風管和旋風分離器的外表采取保溫措施，以減少熱損耗；

步驟4.在氧化爐中將未轉化的單質鉛進一步轉化為氧化鉛。

采用本發明的全循環氣力輸送的氧化鉛生產工藝，將氣固分離后尾氣引至制粉爐循環使用，既可實現尾氣中鉛塵的“零排放”，也可以減少因尾氣帶走的熱量損耗。

附圖說明

圖1為現有的氧化鉛生產工藝流程的方框圖；

圖2為本發明的全循環氣力輸送的氧化鉛生產工藝流程方框圖。

具體實施方式

以下通過實施例進一步說明本發明。

5000t/a生產能力的氧化鉛生產線，氣固分離裝置采用旋風分離器+鈦微孔過濾器，處理風量2400m³/h；管道及氣固分離裝置全保溫，制粉爐出口(氣力輸送系統進口)溫度380-420℃，氣固分離裝置出口(尾氣回制粉爐口)處溫度200-220℃。由于鉛氧化過程中消耗的氧與系統氣力輸送2400m³/h風量中含氧量比較，不到10％，而系統進出料時帶入的空氣(系統保持微負壓20-40mmH₂O)可補充一些氧消耗，因此實際需補充的純氧量不大于40t/a。

整個系統無含鉛塵尾氣排放。