[發(fā)明專利]一種潤(rùn)滑油脂的生產(chǎn)方法

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201010120727.5
• 申請(qǐng)日: 2010-03-10
• 公開(kāi)（公告）號(hào): CN101824359A
• 公開(kāi)（公告）日: 2010-09-08
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 李英建;王慶貴;陳文錦
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 成都蜀光石油化學(xué)有限公司
• 主分類號(hào): C10M177/00
• 分類號(hào): C10M177/00;C10N50/10
• 代理公司: 成都九鼎天元知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理有限公司 51214
• 代理人: 劉雪蓮;吳彥峰

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種潤(rùn)滑油脂的生產(chǎn)方法，具體地說(shuō)，涉及一種潤(rùn)滑油脂大批量連續(xù)化的生產(chǎn)方法，該方法適用于生產(chǎn)復(fù)合鋰基脂、鋰基脂、鈣基脂、復(fù)合鈣基脂等油脂的生產(chǎn)。

背景技術(shù)

潤(rùn)滑脂起著減少摩擦磨損、維護(hù)各種機(jī)械設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)、延長(zhǎng)機(jī)械設(shè)備使用壽命等作用，在工業(yè)應(yīng)用中占有很重要的地位。潤(rùn)滑脂的生產(chǎn)工藝對(duì)潤(rùn)滑脂的質(zhì)量有著重要的影響，同時(shí)生產(chǎn)方式和生產(chǎn)工藝在節(jié)約能源、降低能耗等方面，也具有重要的意義。目前，我國(guó)的潤(rùn)滑脂生產(chǎn)多采用常壓法、接觸器法等。

以下以復(fù)合鋰基脂為例。

常壓法的生產(chǎn)工藝流程如下：將脂肪酸、有機(jī)酸、無(wú)機(jī)酸、及配方量基礎(chǔ)油（配料油）按計(jì)量置入常壓皂化釜中混合均勻，在攪拌下加熱至85℃，緩慢加入已計(jì)量配制好的氫氧化鋰水溶液（水堿質(zhì)量比為4∶1）；在95℃～110℃的溫度下皂化反應(yīng)4～5h；當(dāng)釜內(nèi)物料逐漸變稠，繼續(xù)升溫至210℃進(jìn)行高溫?zé)捴疲粮獌?nèi)物料完全熔融后將物料轉(zhuǎn)入調(diào)合釜；經(jīng)過(guò)其調(diào)合釜夾套冷卻水降溫150～160℃左右、循環(huán)剪切后稠化成脂，獲得最佳皂纖維結(jié)構(gòu)；在調(diào)合釜中根據(jù)產(chǎn)品的牌號(hào)加入適量的基礎(chǔ)油調(diào)整潤(rùn)滑脂產(chǎn)品的稠度，根據(jù)產(chǎn)品的應(yīng)用范圍加入相應(yīng)的功能添加劑，進(jìn)入后處理工序均化、脫氣、過(guò)濾包裝即得潤(rùn)滑脂。常壓法生產(chǎn)潤(rùn)滑脂屬于間歇式生產(chǎn)，生產(chǎn)周期長(zhǎng)（皂化時(shí)間約4h，全程制脂時(shí)間7-8h），產(chǎn)品外觀粗糙、內(nèi)在質(zhì)量不穩(wěn)定、皂化率低（只能達(dá)到95%），產(chǎn)量低，目前國(guó)內(nèi)最大單班生產(chǎn)能力為3000噸/a，綜合能耗較大，約8443MJ/t。

接觸器法（壓力釜法一種）的生產(chǎn)工藝流程如下：將脂肪酸、有機(jī)酸、無(wú)機(jī)酸、氫氧化鋰水溶液（水堿質(zhì)量比為2～3∶1）及基礎(chǔ)油按計(jì)量投入配料釜，在60～80℃溫度下混合均勻，再轉(zhuǎn)入接觸器中；關(guān)閉接觸器，控制溫度在95～140℃，進(jìn)行皂化反應(yīng)，由于加水和皂化反應(yīng)產(chǎn)生的壓力，部分放空脫除水分（壓力控制為0.4～0.6Mpa），密閉40～50min后繼續(xù)升溫至220℃的溫度下進(jìn)行高溫復(fù)合煉制10～20min；帶壓將物料轉(zhuǎn)入調(diào)合釜內(nèi)，經(jīng)夾套冷卻水冷卻降溫、循環(huán)剪切，根據(jù)產(chǎn)品的牌號(hào)加入適量的基礎(chǔ)油調(diào)整潤(rùn)滑脂產(chǎn)品的稠度，根據(jù)產(chǎn)品的應(yīng)用范圍加入相應(yīng)的功能添加劑，剪切、均質(zhì)、脫氣、過(guò)濾、包裝得潤(rùn)滑脂成品。接觸器法生產(chǎn)潤(rùn)滑脂雖然周期較短（皂化時(shí)間40～50min，全程制脂時(shí)間約2h）,皂化率能達(dá)到99%，但由于仍屬于間歇式生產(chǎn)，因而產(chǎn)量不太高，目前國(guó)內(nèi)最大單班生產(chǎn)能力為5400噸/a，能耗仍偏大，約4074?MJ/t。

常壓釜、接觸器法生產(chǎn)潤(rùn)滑脂均為間歇式生產(chǎn)方式，沒(méi)有實(shí)現(xiàn)大批量、連續(xù)化生產(chǎn)。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中所存在的上述不足，提供一種生產(chǎn)周期更短、產(chǎn)品皂化率高、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、單位能耗低、操作簡(jiǎn)單方便、對(duì)環(huán)境無(wú)污染，便于大批量、連續(xù)化的潤(rùn)滑脂生產(chǎn)方法。本發(fā)明的潤(rùn)滑脂的生產(chǎn)方法的皂化率能達(dá)到99.5%，綜合能耗為1940?MJ/t，質(zhì)量穩(wěn)定可靠。

為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了以下技術(shù)方案：

一種潤(rùn)滑脂的生產(chǎn)方法，包括以下工藝步驟：

（1）、配料：

將計(jì)量好的脂肪酸、有機(jī)酸、無(wú)機(jī)酸、堿水溶液、配方量的基礎(chǔ)油（配料油）置于配料釜中，升溫至60～85℃，混合均勻轉(zhuǎn)入進(jìn)料釜，啟動(dòng)泵循環(huán)，將進(jìn)料釜中的物料泵入管式爐，在啟動(dòng)泵的同時(shí)在配料釜中配制下一釜料，確保連續(xù)化進(jìn)料生產(chǎn)；

所述堿水溶液中水堿質(zhì)量比為1～3:1；

（2）、皂化、復(fù)合煉制：

混合物料在管式爐中進(jìn)行皂化、復(fù)合煉制反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為8～10min，管式爐的進(jìn)料壓力控制為1.0～1.5MPa，爐出口溫度控制在250～280℃（通過(guò)調(diào)控爐膛溫度在500～650℃來(lái)確保出口溫度），皂化反應(yīng)在管式爐的熱對(duì)流盤(pán)管中進(jìn)行，復(fù)合煉制在熱輻射盤(pán)管中進(jìn)行，熱對(duì)流管的反應(yīng)溫度為85～160℃，熱輻射管的復(fù)合、煉制溫度為160～290℃；?

（3）閃蒸脫水：

皂化后的物料換熱至200～240℃后進(jìn)入閃蒸塔閃蒸脫水20～30?min；

（4）稠化：

脫水后的物料經(jīng)急冷混合器的冷卻油或/和調(diào)和釜的夾套冷卻水降溫至150～160℃，循環(huán)剪切后稠化成脂，獲得最佳皂纖維結(jié)構(gòu)；

（5）后處理：

在調(diào)合釜中加入基礎(chǔ)油調(diào)整潤(rùn)滑脂產(chǎn)品的稠度，剪切、均質(zhì)、脫氣、過(guò)濾、包裝得潤(rùn)滑脂成品。

后處理時(shí)可以根據(jù)產(chǎn)品的應(yīng)用范圍加入相應(yīng)的功能添加劑，