[發(fā)明專利]陶瓷坐便器分拆成型的生產工藝

有效

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• 申請日: 2010-01-31
• 公開（公告）號: CN101786886A
• 公開（公告）日: 2010-07-28
• 發(fā)明（設計）人: 蘇培明
• 申請（專利權）人: 蘇培明
• 主分類號: C04B35/622
• 分類號: C04B35/622;C04B33/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發(fā)明涉及陶瓷領域，具體地說是一種陶瓷坐便器分拆成型的生 產工藝。

背景技術

陶瓷坐便器一般都是由水箱、便器主體和將便器主體包裹起來的 座體組成，便器主體包括便盆和與便盆相接的管道。陶瓷坐便器可根 據水箱是否與其它部件連在一起，分為連體式和分體式。傳統(tǒng)的生產 方式中，不論連體式還是分體式，坐便器的成型生產都是整體一次性 成型，即是將便器主體和座體連在一起，在同一模具里一次性注漿成 型，這種生產工藝容易產生以下問題：

1、座體與便器主體一次同步成型，土坯體在干燥和燒成收縮中 不均衡(座體壁較厚且呈現平面狀態(tài)，便器主體壁較薄且在沖水管道 部位呈現彎曲狀態(tài)，二者的收縮率和收縮方向不一致)，容易引起座 體與便器主體各個連接點的收縮性開裂，或者由于座體的收縮牽動便 器主體而引起管道變型；

2、座體與便器主體在同一模具中，管道藏于座體內面，模具設 計有難度，而且開模時容易引起產品變型和其它質量問題；

3、模具設計中，管道如果要改進，使之排水排污通暢，則需要 在整體成型許可的條件下方可實施，包括保證在管道成型過程中模具 的吸漿及收縮均勻；

4、整體一次性成型中，泥漿的濃度一致，很難同時適應座體平 面和管道彎曲對泥漿流動性的不同要求；

5、整體一次性成型中，由于成型和干燥時間相同，座體和管道 的含水率不一致，產品成型和燒成合格率很難穩(wěn)定，無法進一步提高。

發(fā)明內容

為克服上述不足，本發(fā)明提供了一種陶瓷坐便器分拆成型的生產 工藝，使座體和便器主體分開成型生產，然后對經過分開成型生產的 土坯件進行泥漿粘接，通過噴釉和燒成，使座體和便器主體連成一體， 形成一個完整的坐便器。

本發(fā)明的陶瓷坐便器分拆成型的生產工藝，包括以下工藝步驟：

1、模具設計：將坐便器的座體和便器主體分別設計模具，并在 便器主體上預留與座體連接的部位；

2、注漿成型：按常規(guī)陶瓷生產工藝分別調配陶瓷泥漿，座體所 用泥漿為72～76波美度，便器主體所用泥漿為64～65波美度，然后 分別將泥漿注入模具成型；

3、開模干燥：座體在注漿成型4～5小時后開模自然干燥2～4 小時，對應的便器主體注漿成型時間應比座體長2～4小時，開模后 自然干燥時間也需比座體長2～4小時，使座體和便器主體土質坯體 的含水率同步達到13～18％，有利于二者粘接后同步干燥收縮；

4、坯體粘接：采用座體注漿用泥漿涂在座體和便器主體的連接 部位，然后將二者對應壓緊固定，擦去接口處的多余泥漿；

5、施釉燒成：粘接后的坯體自然干燥5～8小時后，按陶瓷坐便 器常規(guī)方法對制品進行施釉和燒成，制成產品。

本發(fā)明的工藝，在生產連體坐便器時，其水箱是與便器主體一體 模具設計和注漿成型的。

本發(fā)明采用分拆成型生產，使便器主體的管道可以按有效排污和 節(jié)水的方向設計，且由于便器主體模具獨立，不與座體模具相牽連， 模具制作容易，可以不用考慮座體外形的限制。分別成型的座體和便 器主體在干燥收縮中不會相互牽制，而且可以針對座體和便器主體， 分別采用不同濃度的泥漿生產，能滿足燒成過程的泥漿流動性要求， 提高產品質量。

用本發(fā)明工藝生產的陶瓷坐便器，產品合格率可以達到85％以上 (傳統(tǒng)整體成型產品合格率只有75～80％)，而且產品的排污和節(jié)水 達到甚至超過國家節(jié)水產品的要求(用水量最低可以達到3升)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明生產的便器主體剖視圖。

圖2為本發(fā)明生產的座體剖視圖。

圖3為本發(fā)明生產的坐便器剖視圖。

具體實施方式

實施例：如圖1～3所示，本發(fā)明將坐便器的座體2和便器主體1 分別設計模具，并在便器主體1上預留與座體2連接的部位3；

按常規(guī)陶瓷生產工藝分別調配陶瓷泥漿，座體2所用泥漿為74 波美度，便器主體1所用泥漿為65波美度，然后分別將泥漿注入模 具成型；