[發明專利]一種柴油加氫脫硫方法及裝置

有效

• 申請號: 201010000149.1
• 申請日: 2010-01-06
• 公開（公告）號: CN102115678A
• 公開（公告）日: 2011-07-06
• 發明（設計）人: 孫麗麗;范傳宏;吳德飛;劉凱祥;李浩
• 申請（專利權）人: 中國石油化工集團公司;中國石化工程建設公司
• 主分類號: C10G65/04
• 分類號: C10G65/04
• 代理公司: 北京思創畢升專利事務所 11218
• 代理人: 韋慶文

技術領域

本發明涉及石油化工行業的柴油脫硫領域，特別是涉及一種用于深度脫除柴油中的硫的方法及裝置。

背景技術

隨著環保要求的提高，對柴油中硫含量的要求越來越嚴格。傳統的柴油脫硫技術采用加氫精制的方法，即原料柴油與氫氣混合后首先與精制反應產物換熱，再進入加熱爐加熱到反應溫度(一般330～360℃)后進入加氫精制反應器。在加氫精制反應器中發生脫硫、脫氮等反應，反應產物經冷卻、分離、分餾后得到脫硫柴油。

傳統的柴油加氫脫硫方法通常只能生產硫含量不大于200ppm的柴油，原因是這種方法對于柴油芳烴組分中含有的硫如苯并噻酚、二苯并噻酚(特別是4-甲基二苯并噻酚、4，6二甲基二苯并噻酚)等復雜分子中含有的硫難以脫除，需要開發能夠深度脫除柴油中硫的方法。并且傳統加氫精制反應器環境不利于降低柴油中的芳烴含量。

CN11940028A公布的柴油加氫脫硫方法是將精制反應產物進行氣液分離后，氣相進入第二反應器中部，液相重新混入氫氣進入第二反應器。該方法的第二反應器仍是傳統的滴流床反應器，氣體占主要部分。

發明內容

本發明要解決的技術問題是克服現有技術只能生產硫含量不大于200ppm的柴油并且加氫精制反應器環境不利于降低柴油中的芳烴含量的缺陷。

本發明之一的柴油加氫脫硫方法是這樣實現的，

本發明的方法依次包括加氫精制反應過程A、深度脫硫過程B和循環氫過程C，其特征是：

在所述的過程B中，

來自加氫精制反應過程A的、含有溶解氫氣的柴油加氫精制反應產物22被反應產物與原料換熱器10冷卻到260～320℃后進入熱高壓分離器3進行氣液分離；

經熱高壓分離器3分離后的熱高分液體23直接進入獨立于循環氫過程C之外的深度脫硫反應器2；

經熱高壓分離器3分離后的熱高分氣25送入所述的循環氫過程C。

深度脫硫反應器2的反應溫度可以為260～320℃，反應壓力可以為3.2～9.2MPag，體積空速可以為3.0～9.0h^-1；

深度脫硫反應器2中發生的反應包括脫硫和多環芳烴開環飽和反應。

在具體實施中

熱高壓分離器3的操作壓力為3.1～9.1MPag，由冷高壓分離器8頂部的壓力控制器32調節，經過壓力控制器32排出的費氫氣33作為燃料氣；

熱高壓分離器3底部可以采用液位控制器31調節進入深度脫硫反應器2的熱高分液體23流量，液位控制器31的控制閥采用低壓降閥門。

在所述的過程A中，

原料柴油20經進料泵5升壓至4.0～10.0MPag后與氫氣混合形成混氫原料24，混氫原料24進入反應產物與原料換熱器10與加氫精制反應器1出口的加氫精制反應產物22換熱后，再經加熱爐4升溫后進入加氫精制反應器1；

原料柴油20在加氫精制反應器1中脫除大部分的硫和氮等雜質；

加氫精制反應器1是一個多床層反應器、或者是兩個串聯的反應器。

在所述的過程C中，

經熱高壓分離器3分離后的熱高分氣25經熱高分氣冷卻器11、熱高分氣空冷器12冷卻到55度以下后進入冷高壓分離器8進行氣、水、輕烴三相分離；

從冷高壓分離器8頂部分離出的是循環氫26氣體；

從冷高壓分離器8底部分離出的是含硫污水29；

從冷高壓分離器8中下部分離出的是輕烴28組分。

循環氫26通過或者不通過循環氫脫硫系統9脫除所含的硫化氫、進入循環氫壓縮機6升壓至4.0～10.0MPag后，再與經新氫壓縮機7升壓至4.0～10.0MPag后的補充氫氣21混合，提供給所述的過程A作為氫氣源。

本發明之二的柴油加氫脫硫方法的裝置是這樣實現的，

本發明的裝置依次包括加氫精制反應部分A、深度脫硫部分B和循環氫部分C，其特征在于：

在深度脫硫部分B中，

來自于加氫精制反應部分A的加氫精制反應產物22管線通過溫度控制器30連接熱高壓分離器3中部的入口，熱高壓分離器3頂部的出口為連接加氫精制反應部分A的熱高分氣25管線，熱高壓分離器3底部的出口通過液位控制器31連接進入深度脫硫反應器2的熱高分液體23管線；

通過液位控制器31的熱高分液體23管線連接深度脫硫反應器2頂部入口，深度脫硫反應器2底部的出口通過反應產物換熱器13連接深度脫硫反應產物27管線。

在深度脫硫部分A中，