[實用新型]一種新型的發動機活塞燃燒室結構

無效

• 申請號: 200920172198.6
• 申請日: 2009-05-22
• 公開（公告）號: CN201486680U
• 公開（公告）日: 2010-05-26
• 發明（設計）人: 李達成;李亞南;胡文青;李為松;盧艷坤
• 申請（專利權）人: 奇瑞汽車股份有限公司
• 主分類號: F02F3/26
• 分類號: F02F3/26
• 代理公司: 蕪湖安匯知識產權代理有限公司 34107
• 代理人: 蔣光恩

技術領域

本實用新型涉及汽車發動機領域，更具體的說，是涉及一種發動機活塞燃燒室結構。

背景技術

傳統柴油機活塞燃燒室就是活塞頂面上直接下陷一個較深的縮口主室圓，活塞頂面無避閥坑或只有進氣門避閥坑，燃燒室夾角頂夾角不超過140°，這種燃燒室使活塞的壓縮高度增加，從而加大了活塞重量，而且不利于柴油與空氣的充分混合，使燃燒不充分，增加了油耗，排放惡化。隨著技術的進步與環保法規要求的進一步提高，要求發動機能組織合理的燃燒，輸出更大的功率，同時在滿足強度的情況下，使活塞的重量最輕，使得對發動機活塞的燃燒室提出了更高的要求。

實用新型內容

本實用新型所要解決的技術問題是：通過對燃燒室結構進行優化，提供一種改善活塞的結構強度，提高發動機輸出功率，同時減輕了活塞的重量，提高發動機性能的新型的發動機活塞燃燒室結構。

為解決以上的技術問題，本實用新型采用的技術方案是：

本實用新型為一種新型的發動機活塞燃燒室結構，包括燃燒室，所述的新型的發動機活塞燃燒室結構還包括進氣門避閥坑，排氣門避閥坑，燃燒室淺圓坑，燃燒室主室圓，活塞頂部邊沿，所述的燃燒室設置在活塞頂部中心處，所述的活塞頂部邊沿上設置凹槽結構的進氣門避閥坑和排氣門避閥坑，所述的燃燒室淺圓坑設置為沿燃燒室一周的臺階狀，所述的主室圓設置為ω型結構。

所述的進氣門避閥坑設置為兩個，排氣門避閥坑設置為一個，進氣門避閥坑和排氣門避閥坑均設為在活塞頂部邊沿從燃燒室延伸到活塞本體側邊位置的結構。

所述的燃燒室淺圓坑設置為沿燃燒室內圈一周的臺階狀結構，燃燒室淺圓坑從活塞頂部邊沿到臺階的距離小于從活塞頂部邊沿到主室圓底部的距離。

所述的ω型結構的主室圓設置為中部凸起，兩側凹下的弧面結構。

所述的活塞頂部邊沿至燃燒室底部夾角頂的距離為7-10mm，燃燒室喉口的直徑是Φ75-Φ85mm，喉口直徑與活塞直徑的比值大于0.6。燃燒室夾角頂夾角為147°-152°，燃燒室深度為18-22mm。

采用本實用新型的技術方案，能得到以下的有益效果：

本實用新型通過對燃燒室結構進行優化，改善了活塞的結構強度，提高發動機輸出功率，同時減輕了活塞的重量，馬力大，噪音小，扭矩大，排放低，經濟性好等，從而提高了發動機的性能。

附圖說明

下面對本說明書中各幅附圖所表達的內容及圖中的標記作簡要說明：

圖1是本實用新型所述的新型的發動機活塞燃燒室結構的結構示意圖；

圖2是圖1所述的本實用新型的俯視結構示意圖；

圖3是圖2所述的本實用新型的A-A面的剖視結構示意圖；

圖中標記為：1、燃燒室；2、進氣門避閥坑；3、排氣門避閥坑；4、燃燒室淺圓坑；5、燃燒室主室圓；6、活塞頂部邊沿；7、活塞本體；

具體實施方式

下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本實用新型的具體實施方式如所涉及的各構件的形狀、構造、各部分之間的相互位置及連接關系、各部分的作用及工作原理等作進一步的詳細說明：

如附圖1、2、3所示，本實用新型為一種新型的發動機活塞燃燒室結構，包括燃燒室1，所述的新型的發動機活塞燃燒室結構還包括進氣門避閥坑2，排氣門避閥坑3，燃燒室淺圓坑4，燃燒室主室圓5，活塞頂部邊沿6，所述的燃燒室1設置在活塞頂部中心處，所述的活塞頂部邊沿6上設置凹槽結構的進氣門避閥坑2和排氣門避閥坑3，所述的燃燒室淺圓坑4設置為沿燃燒室一周的臺階狀，所述的主室圓6設置為ω型結構。

所述的進氣門避閥坑2設置為兩個，排氣門避閥坑3設置為一個，進氣門避閥坑2和排氣門避閥坑3均設為在活塞頂部邊沿6從燃燒室延伸到活塞本體7側邊位置的結構。

所述的燃燒室淺圓坑4設置為沿燃燒室1內圈一周的臺階狀結構，燃燒室淺圓坑4從活塞頂部邊沿6到臺階的距離小于從活塞頂部邊沿6到主室圓6底部的距離。

所述的ω型結構的主室圓6設置為中部凸起，兩側凹下的弧面結構。

所述的活塞頂部邊沿6至燃燒室1底部夾角頂的距離為7-10mm，燃燒室1喉口的直徑是Φ75-Φ85mm，喉口直徑與活塞直徑的比值大于0.6。燃燒室1夾角頂夾角為147°-152°，燃燒室1深度為18-22mm。