[實用新型]用于輪胎硫化機上的卸胎機構

有效

• 申請號: 200920046581.7
• 申請日: 2009-06-12
• 公開（公告）號: CN201446643U
• 公開（公告）日: 2010-05-05
• 發明（設計）人: 黃桂強
• 申請（專利權）人: 華澳輪胎設備科技(蘇州)有限公司
• 主分類號: B29C35/02
• 分類號: B29C35/02;B29L30/00
• 代理公司: 蘇州創元專利商標事務所有限公司 32103
• 代理人: 陶海鋒

技術領域

本實用新型涉及一種輪胎硫化機，具體涉及一種用于輪胎硫化機上的卸胎機構，將硫化完的輪胎從主機上卸到輸送帶上。

背景技術

輪胎硫化機是汽車外胎硫化專有設備，在同一機臺上可完成裝胎、寇型、硫化、卸胎及之后的充氣冷卻，其中卸胎機構以實現把硫化完的輪胎從主機上卸到輸送帶上，以便進入下一充氣冷卻的工藝流程。

現有的卸胎機構主要包括移動支架，升降水缸(或氣缸)，升降翻轉裝置，進出水缸(或氣缸)，導向軸，存胎臂等，該機構的動作過程為：當輪胎硫化結束后，主機開模，下環升起，使輪胎與下模剝離；上升到位后，卸胎機構在進出水缸(或氣缸)的拉動下，沿導柱運動到機座后側，存胎臂插入輪胎下側，到位后下環下降，輪胎停放在存胎臂上；升降翻轉裝置在升降水缸(或氣缸)的推動下，帶動存胎臂和輪胎沿著導向輪上升，上升到一定高度后限位板碰到翻轉滾輪，并在滾輪的限制下和升降水缸(或氣缸)的推動下帶動存胎臂及輪胎翻轉，到位后輪胎滑入輸送帶。存胎臂在水缸(或氣缸)的拉動和重力的雙重作用下下降到原位，進出水缸(或氣缸)推動卸胎機構退回原位，等待下一個循環。

如上所述過程，本機構存在的缺陷是：升降翻轉裝置的翻轉芯軸14與存胎臂支撐軸的中心不在同一條中心線上(參見圖1所示)，有98mm的偏心距離，因而當輪胎卸完下降時，由于兩中心位置有偏心而產生偏重，限位板常常會卡在翻轉輪上，下降不順暢，經常需要操作人員的干預，嚴重影響用戶的自動化生產；否則，就必須加大水缸拉力，造成較大的沖擊振動，機器損耗較大，同時，在這種拉力及沖擊振動下，不適于使用氣缸作為驅動力。

發明內容

本實用新型目的是提供一種用于輪胎硫化機上的卸胎機構，通過對結構的改進，使卸胎工序更為流暢，減小沖擊與振動，減少機器損耗。

為達到上述目的，本實用新型采用的技術方案是：一種用于輪胎硫化機上的卸胎機構，包括移動支架，安裝于支架上的升降裝置及翻轉裝置，所述升降裝置中的提升杠桿與翻轉裝置連接，所述翻轉裝置包括翻轉芯軸、轉動塊及固定于轉動塊一側的限位板，所述限位板的外側設有一沿所述提升杠桿方向設置的導向軸，該導向軸近頂端一側設有翻轉輪，所述限位板外側表面上的凸塊與該翻轉滾輪配合，所述翻轉芯軸的兩端分別與分布于其兩側的第一、第二存胎臂支撐軸連接，且三者的中心軸線位于同一芯軸線上，所述轉動塊環套且固定于所述翻轉芯軸上。

上述技術方案中，所述升降裝置可以是現有技術中的水缸或氣缸，其提升杠桿與翻轉裝置連接，隨提升杠桿上下運動；所述翻轉裝置與存胎臂支撐軸連接，而存胎臂支撐軸上安裝有存胎臂，供放置硫化完成后的輪胎，翻轉裝置隨著提升杠桿上升，帶動存胎臂一并提升，翻轉裝置包括了翻轉芯軸、轉動塊和限位板，限位板上設有用于作為翻轉支點的凸塊，在提升到一定位置時，即凸塊碰觸到位于限位板一側的導向軸上的翻轉輪時，翻轉裝置在提升杠桿的提升力下，繼續向上運動，從而形成以凸塊為支點的翻轉，轉動塊帶動翻轉芯軸、翻轉芯軸帶動存胎臂支撐軸一并翻轉，使安裝于存胎臂支撐軸上的存胎臂傾斜，放置于存胎臂上的輪胎在重力的作用下，下滑到輸送帶上，完成卸胎；隨后，升降裝置下降，由于翻轉芯軸、第一、第二存胎臂支撐軸為同心軸(中心軸線在同一芯軸線上)，因而在提升杠桿的推力及自身重力的作用下，三軸繞同一芯軸線旋轉，復位，并回至翻轉裝置的底部初始位置，進入下一循環.在此過程中，三軸同一軸芯線，彌補了以往翻轉芯軸與兩側的存胎臂支撐軸不同軸而造成翻轉回位不暢的缺陷，無需人工干預，或是提高升降裝置拉力的解決方式，減小沖擊與振動，適用水缸及氣缸作為升降裝置.

上述技術方案中，所述第一存胎臂支撐軸近所述翻轉裝置端向翻轉裝置內延伸，其延伸段構成所述翻轉芯軸，所述第二存胎臂支撐軸經法蘭與定位止口與所述翻轉芯軸固定連接。

上述技術方案中，所述轉動塊與所述翻轉芯軸通過鍵固定連接。

上述技術方案中，所述導向軸相對于所述翻轉輪的另一側上，沿其延伸方向分布有復數個導向輪，該導向輪與所述限位板外表面配合。

由于上述技術方案運用，本實用新型與現有技術相比具有的優點是：

1、由于本實用新型中翻轉芯軸與第一、第二存胎臂支撐軸的中心軸線為同一軸線，三軸合一，轉動塊套設于翻轉芯軸上，在提升杠桿的拉力下，以限位板上凸塊為支點，轉動塊轉動并帶動翻轉芯軸，由翻轉芯軸帶動第一、第二存胎臂支撐軸轉動，而復位時，由于三軸為繞同一軸線旋轉回位，相較于以往帶有偏心距的翻轉裝置來說，復回更為順暢，避免限位板與翻轉輪的卡死現象，無需操作人員干預，實現自動化卸胎作業；