[發(fā)明專利]一種混合型污泥陶砂曝氣頭及其制造方法

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 200910256101.4
• 申請日: 2009-12-29
• 公開（公告）號: CN101781014A
• 公開（公告）日: 2010-07-21
• 發(fā)明（設計）人: 岳欽艷;齊元峰;李文紅;高寶玉;郗斐;高悅
• 申請（專利權）人: 山東大學
• 主分類號: C02F3/02
• 分類號: C02F3/02;C02F7/00;C04B33/00;C04B33/132
• 代理公司: 濟南金迪知識產(chǎn)權代理有限公司 37219
• 代理人: 許德山

1.一種混合型污泥陶砂曝氣頭，包括進氣口、進氣管、內(nèi)層和外層，其特征在于，內(nèi)層由20～40％的污泥和60～80％的粘土混合加工成顆粒過5-8目篩篩分后與5～7％的粘合劑混合壓制而成，內(nèi)層厚度為5～10cm；外層由20～40％的污泥和60～80％的粘土混合加工成顆粒過10-20目篩篩分后與5～7％的粘合劑混合壓制而成，外層厚度為3～5cm，上述各組分含量之和為100％；

內(nèi)層采用如下步驟制成：

(1)取20～40％的污泥和60～80％的粘土，混合后加工成顆粒；

(2)對上述顆粒進行干燥處理；

(3)將干燥處理后的顆粒在1100～1200℃溫度下進行焙燒；

(4)將焙燒后的顆粒進行室溫冷卻。

(5)將冷卻后的顆粒過5-8目篩進行篩分處理，得污泥陶砂A；

(6)向上述污泥陶砂A中添加5～7％粘結劑，均勻混合攪拌壓制成厚度為5～10cm的內(nèi)層；

上述步驟(1)-(6)中各組分含量之和為100％；

外層采用如下步驟制成：

(7)取20～40％的污泥和60～80％的粘土，混合后加工成顆粒；

(8)對上述顆粒進行干燥處理；

(9)將上述干燥處理后的顆粒在1100～1200℃溫度下進行焙燒；

(10)將焙燒后的顆粒進行室溫冷卻。

(11)將冷卻后的顆粒過10-20目篩進行篩分處理，得污泥陶砂B；

(12)將上述污泥陶砂B與5～7％的粘合劑均勻混合后覆蓋在內(nèi)層外面，壓制成厚度為3～5cm的外層，得曝氣頭；

上述步驟(7)-(12)中各組分含量之和為100％；

以上均為重量百分比；

上述步驟制得的曝氣頭經(jīng)烘干后于700～800℃溫度下焙燒1～2h，室溫冷卻后固定上進氣管即得成品。

2.根據(jù)權利要求1所述的混合型污泥陶砂曝氣頭，其特征在于，所述粘結劑是濃度為0.5～1％的羧甲基纖維素鈉溶液。

3.權利要求1所述的混合型污泥陶砂曝氣頭的制造方法，包括進氣口、內(nèi)層和外層，其特征在于：

內(nèi)層采用如下步驟制成：

(1)取20～40％的污泥和60～80％的粘土，混合后加工成顆粒；

(2)對上述顆粒進行干燥處理；

(3)將干燥處理后的顆粒在1100～1200℃溫度下進行焙燒；

(4)將焙燒后的顆粒進行室溫冷卻。

(5)將冷卻后的顆粒過5-8目篩進行篩分處理，得污泥陶砂A；

(6)向上述污泥陶砂A中添加5～7％粘結劑，均勻混合攪拌壓制成厚度為5～10cm的內(nèi)層；

上述步驟(1)-(6)中各組分含量之和為100％；

外層采用如下步驟制成：

(7)取20～40％的污泥和60～80％的粘土，混合后加工成顆粒；

(8)對上述顆粒進行干燥處理；

(9)將上述干燥處理后的顆粒在1100～1200℃溫度下進行焙燒；

(10)將焙燒后的顆粒進行室溫冷卻。

(11)將冷卻后的顆粒過10-20目篩進行篩分處理，得污泥陶砂B；

(12)將上述污泥陶砂B與5～7％的粘合劑均勻混合后覆蓋在內(nèi)層外面，壓制成厚度為3～5cm的外層，得曝氣頭；

上述步驟(7)-(12)中各組分含量之和為100％；

以上均為重量百分比；

上述步驟制得的曝氣頭經(jīng)烘干后于700～800℃溫度下焙燒1～2h，室溫冷卻后固定上進氣管即得成品。

4.根據(jù)權利要求3所述的混合型污泥陶砂曝氣頭的制造方法，其特征在于，所述粘結劑是濃度為0.5～1％的羧甲基纖維素鈉溶液。