[發明專利]一種用于提高鋼的潔凈度的精煉方法

有效

• 申請號: 200910150173.0
• 申請日: 2009-07-16
• 公開（公告）號: CN101956044A
• 公開（公告）日: 2011-01-26
• 發明（設計）人: 周偉;曾建華;楊洪波;李清春;汪明東;馮遠超
• 申請（專利權）人: 攀鋼集團研究院有限公司;攀鋼集團鋼鐵釩鈦股份有限公司;攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司
• 主分類號: C21C7/04
• 分類號: C21C7/04;C21C7/076;C21C7/06;C21C7/064
• 代理公司: 北京潤平知識產權代理有限公司 11283
• 代理人: 陳小蓮;王鳳桐

1.一種用于提高鋼的潔凈度的精煉方法，該方法包括將冶煉得到的鋼水加到鋼包中，然后依次進行鋼包爐精煉和澆鑄，其特征在于，在將冶煉得到的鋼水加到鋼包中的過程中，向所述鋼包中加入精煉渣；在鋼包爐精煉的過程中，向所述鋼包中分批加入脫氧劑和脫硫劑；相對于每噸冶煉得到的鋼水，所述精煉渣的加入量為2-3千克，所述脫氧劑和脫硫劑的加入總量為2-6千克。

2.根據權利要求1所述的方法，其中，相對于每噸冶煉得到的鋼水，所述冶煉得到的鋼水含有5千克以下的爐渣。

3.根據權利要求1所述的方法，其中，所述精煉渣為螢石和活性石灰的混合物或高堿度精煉渣。

4.根據權利要求3所述的方法，其中，在所述螢石和活性石灰的混合物中，所述螢石占所述混合物總重量的10-15重量％，所述活性石灰占所述混合物總重量的85-90重量％。

5.根據權利要求3所述的方法，其中，所述螢石含有基于其總重量的80-90重量％的CaF₂，顆粒直徑為1微米至20毫米；所述活性石灰含有基于其總重量的80-90重量％的CaO，活性度為280毫升以上；所述高堿度精煉渣含有基于其總重量的70-94重量％的CaO、0-5重量％的Al₂O₃、0-6重量％的MgO和6-30重量％的CaF₂。

6.根據權利要求1所述的方法，其中，在鋼包爐精煉開始至鋼包爐精煉過程進行一半的時間段內加入第一批脫氧劑和脫硫劑，且所述第一批脫氧劑和脫硫劑的加入量占所述脫氧劑和脫硫劑的加入總量的45-60重量％。

7.根據權利要求6所述的方法，其中，所述脫氧劑和脫硫劑分兩批加入，第二批脫氧劑和脫硫劑在第一批脫氧劑和脫硫劑完全熔化后加入，且第二批脫氧劑和脫硫劑的加入量占所述脫氧劑和脫硫劑的加入總量的40-55重量％。

8.根據權利要求1或6所述的方法，其中，以所述脫氧劑和脫硫劑的總重量為基準，所述脫氧劑為7-12重量％，所述脫硫劑為88-93重量％。

9.根據權利要求1或6所述的方法，其中，所述脫氧劑為鋁丸，所述鋁丸含有99重量％以上的鋁，顆粒直徑為6-9毫米。

10.根據權利要求1或6所述的方法，其中，所述脫硫劑為鋼包頂渣，以所述鋼包頂渣的總重量為基準，所述鋼包頂渣含有70-85重量％的CaO、0-10重量％的SiO₂、0-1重量％的Al₂O₃和5-20重量％的MgO。

11.根據權利要求1所述的方法，其中，該方法還包括在50重量％以上的所述冶煉得到的鋼水加到鋼包中至所述冶煉得到的鋼水完全加到鋼包中之前，對所述鋼水進行合金化。

12.根據權利要求1或11所述的方法，其中，該方法還包括在50重量％以上的所述冶煉得到的鋼水加到鋼包中之后至澆鑄之前，向所述鋼包中的鋼液中吹入氬氣。

13.根據權利要求12所述的方法，其中，所述吹入氬氣的流量分五個階段進行控制，第一階段為50重量％以上的所述冶煉得到的鋼水加到鋼包中之后至合金化結束的時間段；第二階段為合金化結束之后至加入的脫氧劑和脫硫劑完全熔化的時間段；第三階段為加入的脫氧劑和脫硫劑完全熔化之后至鋼包爐精煉結束的時間段；第四階段為鋼包爐精煉結束之后5-10分鐘的時間段；第五階段為澆鑄之前3-10分鐘的時間段。

14.根據權利要求13所述的方法，其中，所述第一階段的氬氣的流量為200-300標準升/分鐘，所述第二階段的氬氣的流量為100-250標準升/分鐘，所述第三階段的氬氣的流量為300-450標準升/分鐘，所述第四階段的氬氣的流量為400-500標準升/分鐘，所述第五階段的氬氣的流量為50-150標準升/分鐘。