[發明專利]超高壓鋁芯分割導體交聯聚乙烯絕緣電力電纜的生產方法

有效

• 申請號: 200910100959.1
• 申請日: 2009-08-10
• 公開（公告）號: CN101620898A
• 公開（公告）日: 2010-01-06
• 發明（設計）人: 張治剛;陳繼斌;黃欣;陸春校
• 申請（專利權）人: 杭州電纜有限公司
• 主分類號: H01B13/00
• 分類號: H01B13/00;H01B13/02;H01B13/14;H01B13/24;H01B13/32;B21C1/00;B21C23/00
• 代理公司: 杭州天欣專利事務所
• 代理人: 陳 紅

技術領域：

本發明涉及大截面交聯電纜生產方法。

背景技術：

大截面交聯電纜應用越來越廣泛，導體截面大于800mm²采用分割導體，減 小電纜集膚效應，已增加電纜的載流能力，減少電纜線路損耗。交聯電纜以銅 芯、鋁芯為主，銅金屬的塑性變形能力比鋁要好得多，因此，銅分割導體已經 廣泛應用，鋁分割導體由于加工難度大，生產十分困難，所以鋁芯分割導體超 高壓XLPE絕緣電力電纜生產工藝技術還屬空白。在加工性能上鋁的可塑性比銅 相差很多，例如：Φ3.0直徑的單線，銅線延伸率可以達到35％以上，而鋁線只 有10％左右，制作分割導體，需要將數根單線壓制成型后整體預扭，相當于一根 單線扭轉2次(五分割導體的其中之一)，然后將五分割同時成纜，在扭轉一次， 這就需要單線有很高的延伸可塑性，才能達到要求，這樣就給鋁單線加工制作 工藝提出了很大困難。

發明內容：

本發明提供一種用鋁芯分割導體生產交聯聚乙烯絕緣電力電纜的方法。

本發明是通過如下技術方案來實現的：

第一步：拉制Φ3.06mm的鋁質單線，鋁單絲公差要求3.06±0.01mm，鋁單 絲延伸率≥9％，鋁單絲電阻率0.026×10^-6Ω/m；

第二步：將單線分層絞合，在異型壓輥作用下成型，分別加工預扭的五股 塊；針對鋁線延伸率低的情況，將原來的分層緊壓只有一道壓輥，更改分別緊 壓設備，在原來設備的基礎上，增加兩道異型壓輥，實現了單線由一次緊壓變 形，分為三次變形，減小了單線的一次變形率，這大大減低了加工技術的難度， 克服了鋁線延伸率低的弱點；扇形股塊高度18.3mm，寬度22.8mm，絞線方向為 左向，預扭方向為左向，預扭節距為1200±15mm，扇形股塊應無毛刺、銳邊、 背股、油污、蛇形；

第三步：將預扭了的五股塊成纜(合并)，每個股塊之間使用皺紋紙分隔開 來，合并后的總外徑達到42.0mm，同時使用0.20×50的包帶重疊繞包，使股塊 緊密合并，總體圓整度達到98％以上(圓整度＝同截面上最小直徑÷同直徑上最 大直徑)；成纜方向左向，成纜外徑為Φ42±0.2mm，成纜同時使用Φ5.0mm單 絲填充，成纜圓整度達到98％以上，包帶應無突起、無褶皺、無漏包；

第四步：三層共擠內屏蔽擠出1.5mm絕緣16.0mm外屏蔽1.0mm，使電纜又 高絕緣的電性能和均化電場的耐擊穿性能；內屏蔽擠出壓力為：290kg～330kg， 內屏蔽擠出溫度為：80-100-110-113-114-114-114-114(℃)，絕緣擠出壓力為： 170kg～180kg，絕緣擠出溫度為：116-117-118-118-118-118-118-118(℃)， 外屏蔽擠出壓力為：430kg～450kg，外屏蔽擠出溫度為： 80-100-110-114-114-114-114-114(℃)；擠出后總外徑為Φ80.6mm；絕緣外觀 應平整、光滑、無突起或刮傷；

第五步：進行重疊繞包2.0×70mm的阻水帶，以增加縱向阻水和緩沖作用； 包帶應平整、完整，無褶皺、漏包，包帶材料應干燥、清潔；

第六步：制作金屬護套，縱包2.3mm厚度的鋁帶，起到徑向阻水；機械防 護；承載短路電流；屏蔽電場的作用；鋁帶應干燥平整、清潔，焊接電流穩定 為155A～175A之間，焊接后焊接點的抗拉強度≥54Mpa，焊接后做充氣試驗， 檢驗電纜有無焊接漏氣現象，0.4MPa的氣壓下30min無氣壓降；

第七步：擠出5.0mm厚度的中密度聚乙烯外護套，以保證電纜金屬護套的 對地絕緣和防腐蝕作用；技術要求：1)護套機擠出壓力為330kg～370kg，2) 擠出溫度為：170-175-180-185-190-190-195-197(℃)，3)電纜表面光滑，外 護套橫斷面無氣孔。

鋁與銅作為電纜導體的比較，鋁的密度是銅密度的30.37％，而導電率可以 達到銅的60.2％，顯示出了優越的電氣性能，因此，鋁做為導體傳輸能量也越來 越有優勢。而鋁金屬價格卻比銅優惠的多(2008年鋁價格是銅價格的33％)，體 的各種優越性能體現了出來。

附圖說明：

圖1為本發明的結構示意圖。

具體實施方式：