[發(fā)明專利]直接冷開坯生產(chǎn)錫磷青銅帶的方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 200910099956.0
• 申請日: 2009-06-21
• 公開（公告）號: CN101580922A
• 公開（公告）日: 2009-11-18
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 祝福泉;鄭海康;唐存國
• 申請（專利權(quán)）人: 寧波市鄞州錫青銅帶制品有限公司
• 主分類號: C22F1/08
• 分類號: C22F1/08;C22C1/02;B22D11/045
• 代理公司: 寧波市鄞州甬致專利代理事務(wù)所
• 代理人: 代忠炯

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種用于電子、電氣和機械行業(yè)用的錫磷青銅帶的制作方法，具體涉及一種直接冷開坯生產(chǎn)錫磷青銅帶的方法。

背景技術(shù)

含錫4％以上的錫磷青銅因熱塑性溫度范圍太窄，熱軋碎裂嚴(yán)重，通常不能熱軋。主要是由于錫磷青銅化學(xué)成份的特點，使得鑄造的錫磷青銅帶坯存在嚴(yán)重的反偏析現(xiàn)象和鑄造內(nèi)應(yīng)力，反偏析導(dǎo)致帶化學(xué)成份不均勻和塑性下降，鑄造應(yīng)力導(dǎo)致塑性下降明顯、變形抗力也有加大。而國內(nèi)外傳統(tǒng)的辦法都采用帶坯均勻化退火以消除偏析提高帶塑性，并使軋制力有所下降。即目前含錫4％以上的錫磷青銅帶大都采用水平連鑄厚14～20mm、寬210～650mm的長帶卷，再經(jīng)帶坯均勻化退火后冷軋開坯至2.7～9mm厚帶。現(xiàn)有技術(shù)的使用帶坯均勻化退火生產(chǎn)工藝流程大致如下：配料——熔化——成份控制——水平連鑄——銑面——帶坯均勻化退火——冷軋開坯——中間退火——粗軋減薄——中間退火——表面清洗鈍化——冷精軋——成品低溫?zé)崽幚怼砻媲逑粹g化——拉伸彎曲矯直——性能檢驗——檢驗包裝入庫。但是，上述生產(chǎn)工藝中的帶坯均勻化退火是一項相當(dāng)耗時耗電的工序，通常在鐘罩爐內(nèi)進行，帶坯均勻化退火溫度為670～710℃，一般要16～20小時，每噸錫青銅帶約耗電100度、耗液氮1.5升、液氨1.2千克，極大提高了生產(chǎn)成本，經(jīng)濟效益相對較差。

以現(xiàn)有工業(yè)技術(shù)，無論采用多高的均勻化退火溫度和多長的保溫時間對區(qū)域偏析均無明顯的改善作用，帶坯均勻化退火只能消除晶內(nèi)偏析和消除鑄造內(nèi)應(yīng)力。而晶內(nèi)偏析可通過幾次中間退火得到徹底消除，但由于一般鑄造帶坯塑性太低，軋制后碎邊，斷帶很多，降低了成品率，若冷開坯軋制加工率太小，軋后的厚度太大，勢必增加以后的中間退火次數(shù)，經(jīng)濟效益不是很明顯。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)的上述不足，提供一種不易出現(xiàn)易碎易斷帶、成品率較高，生產(chǎn)成本低、生產(chǎn)周期短的直接冷開坯生產(chǎn)錫磷青銅帶的方法。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種直接冷開坯生產(chǎn)錫磷青銅帶的方法，其生產(chǎn)步驟包括：(1)首先按照如下配方進行配料：錫4.5％～8.5％、磷0.08％～0.25％，余量為銅和不可避免的雜質(zhì)，所述不可避免的雜質(zhì)，其中鉛≤0.02％、鐵≤0.05％，其不可避免的雜質(zhì)重量百分比總和≤0.15％，在熔化爐內(nèi)將配好的物料熔化，熔化爐內(nèi)銅液溫度為1180～1240℃(上述的配方范圍為現(xiàn)有的國家及外國牌號的錫磷青銅帶化學(xué)成份范圍)；

(2)將步驟(1)所得的熔化物料攪拌、撈渣、取樣分析調(diào)整成份，成分符合配方要求后將其轉(zhuǎn)入保溫爐內(nèi)，保溫爐內(nèi)銅液溫度為1140～1200℃；

(3)然后再取樣分析，調(diào)整成份，成分符合配方要求后進行水平連鑄，鑄造溫度1140～1200℃，采用拉12.8～14.8mm、停2.5～3.2s、返推1.6～3.2mm，鑄造速度160～190mm/min，帶坯出口溫度380～450℃，帶坯表面的結(jié)晶線應(yīng)平直、應(yīng)無裂紋、缺口、凹坑、冷隔等可見鑄造缺陷；錫磷青銅帶卷坯：厚14.0～16.5mm、寬210～430mm、長45～68m。

(4)再對步驟(3)所得的錫磷青銅帶卷坯進行在線或離線銑面，每面銑去0.5～0.8mm，銑面后帶表面應(yīng)光潔，無裂紋、氣孔、夾渣、凹坑和未銑出的黑斑等可見缺陷；然后進行首次直接冷開坯軋制，軋制后得到帶厚為5.6～9.2mm的帶卷；

(5)然后將步驟(4)所得的帶卷在鐘罩爐內(nèi)進行首次中間退火，退火溫度520～640℃、保溫4.5～6h。從首次中間退火工序開始，以下的生產(chǎn)工藝同現(xiàn)有均勻化退火生產(chǎn)錫磷青銅帶工藝基本相同，即進行粗軋減薄——第二次中間退火——表面清洗鈍化——冷精軋——成品低溫?zé)崽幚怼砻媲逑粹g化——拉彎矯平；上述冷精軋后的帶厚為0.06～1.2mm即為成品帶厚。

上述水平連鑄，其結(jié)晶器采用鋼套、銅套和石墨片組裝的內(nèi)通冷卻水的結(jié)晶器。石墨片和銅套貼合可用不通孔吊緊螺栓或通孔螺絲旋緊再加石墨塞的方式。采用后一種貼合方式的結(jié)晶器直接冷開坯的效果會更好些。

上述步驟(2)和(3)中所述的取樣分析為采用可逐層分析的直讀光譜分析儀進行分析。

上述步驟(4)中所述的進行首次冷開坯軋制，其冷軋總加工率在38～62％之間，軋制道次視帶寬和軋機能力為4～8道次。

本發(fā)明的直接冷開坯生產(chǎn)錫磷青銅帶制作生產(chǎn)工藝與現(xiàn)有帶坯均勻化退火后冷軋開坯生產(chǎn)錫磷青銅帶制作生產(chǎn)工藝比優(yōu)點有：