[發明專利]一種熱軋帶鋼深加工處理系統

有效

• 申請號: 200910083475.0
• 申請日: 2009-05-06
• 公開（公告）號: CN101537443A
• 公開（公告）日: 2009-09-23
• 發明（設計）人: 苑克范;韋富強;姜巍青;張桂云;余威
• 申請（專利權）人: 北京首鋼國際工程技術有限公司
• 主分類號: B21C47/16
• 分類號: B21C47/16;C21D9/52
• 代理公司: 北京華誼知識產權代理有限公司
• 代理人: 劉月娥

技術領域

本發明屬于帶鋼深加工技術領域，特別是提供了一種熱軋帶鋼深加工處理系統，可實現熱軋帶鋼生產線的鋼卷的開平及其熱處理要求。

背景技術

目前，對于國內外的絕大多數熱軋帶鋼生產線而言，熱軋帶鋼的深加工主要是通過開平機組來生產開平板。而開平機組生產的開平板，保持了原有熱軋帶卷的機械性能，雖然外觀平直，但其殘余應力只是趨于均勻，并沒有得到根本消除。因此，其產品應用范圍不大，附加值低，只能滿足普通用戶的需求，尚無法替代同規格的中板產品；尤其在造船用鋼、鍋爐及壓力容器用鋼、橋梁用鋼、管線鋼、高強度機械用鋼等方面受到極大制約，使熱軋帶鋼生產線的產能優勢無法發揮。

現在，隨著熱軋帶鋼生產線產能的不斷提高，熱軋帶鋼生產線面臨著激烈的市場競爭。因此，只有擴大產品范圍，改善產品機械性能，增加產品附加值，提高產品檔次，才能滿足不同用戶的需求，利用成本和性能優勢擠占部分中板市場，從而增強企業的市場競爭力。

發明內容

本發明的目的在于提供一種熱軋帶鋼深加工處理系統，將開平機組及熱處理線相結合，用于完成鋼卷的開平及開平板的正火、淬火、回火等熱處理工藝。熱處理后的開平板，機械性能好，無殘余應力，可滿足造船用鋼、鍋爐及壓力容器用鋼、橋梁用鋼、管線鋼、高強度機械用鋼要求，并且部分替代中板產品。

本發明將開平機組及熱處理線相結合，包括一條獨立的熱軋帶鋼開平機組及一條熱處理線；熱處理線包含有一條淬火熱處理線及/或一條常化熱處理線；熱軋帶鋼開平機組及熱處理線布置在相鄰的成品跨內，開平機組所生產的開平板通過過跨平板車或其它運輸方式運至熱處理線進行淬火或回火處理。

本發明所述的熱軋帶鋼開平機組包括，上卷小車、開卷機、1#雙夾送輥、1#側導板、1#矯直機、微張力輸送輥道、2#雙夾送輥、2#側導板、圓盤剪、碎邊剪、廢邊運輸裝置、輥式活套、2#矯直機、3#夾送輥、定尺剪、運輸輥道、成品跺板機、成品打捆輥道。

吊車將鋼卷放在存放鋼卷的上卷小車鞍座上，共有2個鞍座，在第2個工位進行鋼卷捆帶的人工打開。然后，經上卷小車將鋼卷送入開卷機。鋼卷開卷時可通過安裝在開卷機上方的導向輥及壓緊輥輔助開卷過程，帶鋼頭部經過開卷器進入1#雙夾送輥、1#側導板后進入1#矯直機初步矯直。初矯后的帶鋼經微張力輸送輥道、2#夾送輥、2#側導板進入圓盤剪剪邊，廢邊經卷邊或碎邊剪碎斷，由廢邊運輸裝置運走。切邊后的帶鋼先進入一組輥式活套，以便調節帶鋼運行節奏和設備間的速度匹配。帶鋼頭部經3#夾送輥后進入2#矯直機精矯，然后進入定尺剪進行分段，剪切為成品。在定尺剪后的運輸輥道上設鋼板檢查臺，通過目測或反光鏡檢查鋼板上下表面質量，然后對合格鋼板進行噴印或打印，合格品鋼板直接送往成品垛板機進行堆垛。鋼板堆垛后，被運送到成品打捆輥道上進行橫向打捆、下料。

開平機組可完成鋼卷的開卷、平整、切邊及定尺。

本發明所述的常化熱處理線包括，上料輥道、對中裝置、常化爐輸入輥道、常化爐、出爐輥道、冷床上料裝置、輥盤冷床、冷床下料裝置、矯直機、成品運輸輥道、成品收集臺架。

通過過跨平板車或其它運輸方式將開平板從開平機組跨運至熱處理跨內，由吊車將開平板吊至常化熱處理線的上料輥道上，由上料輥道將其輸送到常化爐輸入輥道，鋼板經對中裝置對中后再由輸入輥道運至常化線熱處理爐內進行回火熱處理；熱處理后的鋼板通過冷床上料裝置輸送至輥盤冷床進行冷卻，待鋼板冷卻至150℃時，由冷床下料裝置將鋼板輸送至冷床輸出輥道，經過矯直機矯直后，在成品輸送輥道上進行上下表面檢查及人工噴印；最后被送往垛板臺架進行堆垛并進行人工打捆。

常化熱處理線不但能提高開平板的機械性能，還可消除其殘余應力。

本發明所述的在淬火熱處理線包括，上料輥道、淬火爐輸入輥道、對中裝置、淬火加熱爐、輥式淬火爐、出爐輥道、收集臺架。

通過過跨平板車或其它運輸方式將開平板從開平機組跨運至熱處理跨內，由吊車將其吊至淬火熱處理線的上料輥道上，由上料輥道將鋼板輸送到淬火爐輸入輥道，經對中裝置對中后再由淬火爐輸入輥道運至淬火線熱處理爐內進行熱處理；熱處理后的鋼板進入輥式淬火機進行淬火，淬火后的鋼板輸送至輸出輥道上進行下料，根據需要也可將其運至常化熱處理線進行回火處理。

淬火熱處理線可滿足開平板板的淬火或調質處理要求。

本系統可以實現：

1.鋼卷的開卷、平整、切邊及定尺

2.提高開平板機械性能，消除其殘余應力

3.滿足開平板的不同熱處理要求