[發明專利]大型燒結機超細粒精粉燒結方法

無效

• 申請號: 200910075429.6
• 申請日: 2009-09-15
• 公開（公告）號: CN101649390A
• 公開（公告）日: 2010-02-17
• 發明（設計）人: 胡榮建;唐順兵;高長濤
• 申請（專利權）人: 山西太鋼不銹鋼股份有限公司
• 主分類號: C22B1/16
• 分類號: C22B1/16
• 代理公司: 太原市科瑞達專利代理有限公司
• 代理人: 劉寶賢

技術領域

本發明涉及一種大型燒結機超細粒精粉燒結方法。

背景技術

燒結生產所用的鐵原料分為精礦粉與原礦兩種，原礦均為巴西、澳大利亞、南非、印度粉，其粒度為0～10mm，最佳粒度范圍在3～5mm之間；而精礦粉多為國內貧礦開采、破碎、磨碎、精選而成，其粒度在0～1mm之間，通常粒度為-150目在90％左右。精礦粉成本較低，該礦粉配加比例在50％以上，以此種原料結構進行燒結生產稱其超細粒精礦粉燒結，該燒結過程中存在著燒結透氣性差、負壓高、燒結礦成品中＜5mm粒度增加，成品率下降等問題。

發明內容

本發明目的是克服上述已有技術的不足，提供一種可提高生產率、降低主抽風機電耗、提高燒結礦質量的大型燒結機超細粒精粉燒結方法。

本發明方法是：

(1)預濕潤；人工加水使混勻礦水分含量控制在總重量的4％；一般在進廠前進行；混勻礦是將鐵礦粉及回收雜料按照一定比例進行混合后的燒結料，混勻礦成份按照重量百分比計為TFe：65.0％，SiO₂：3.5％，CaO：0.6％，Al₂O₃：1.16％，FeO：12.15％，H₂O：8％，其他微量元素：9.59％；預潤濕的好處在于混勻礦在輸送過程中便可以將水分充分吸收，剩余水分在一次、二次混合中通過添加水補足，分配比例為一次混合添加水量占剩余水分總添加水量的90％，二次混合添加水量占剩余水分總添加水量的10％。通過此方法，混合粉可以吸收更多的水分，并且有足夠的時間消化其中加入的生石灰，為混合料制粒打下基礎；

(2)將混勻礦加配熔劑、燃料和返礦組成混合料；混合料中按照重量百分比計的配比為：生石灰9～10％，返礦45％～50％，混勻礦85.0～88.0％、熔劑3.0～3.5％、燃料4.0～4.5％。返礦是燒結過程中的循環物。

超細精粉配加比例50％以上，對于改善燒結過程中的料層透氣性很不利，需要配加能夠起粘結作用的粘結劑，而常用的粘結劑有生石灰、膨潤土等，添加其它粘結劑有一定的實施難度，并且成本較高，均不宜采用，因此通過配加9～10％的生石灰的方式，一方面可以減少石灰石等熔劑的使用量，減少混合料成分的波動，提高燒結礦品位，另一方面簡單易行，生石灰中的CaO遇水可直接生成Ca(OH)₂，避免了碳酸鈣的分解反應，生石灰反應式如下：CaO+H₂O＝Ca(OH)₂+Q(熱量)。Ca(OH)₂溶于水后是一種膠狀物質，比表面積大，易于吸附周圍細小顆粒，起到粘結劑的作用。對于幫助超細精礦粉制粒有很大的作用，同時該反應可以產生大量的熱，對于混合料料溫的提高有很大的好處，經測量，大比例添加生石灰后，混合料溫度至少提高了5℃以上。

超細精礦在制粒過程中，必須要保證有足夠的制粒核心，造球核心粒級一般1～3mm，燒結冷返礦為＜5mm的燒結礦顆粒，該粒級是超細精礦粉中主要的制粒核心，因此必須保證燒結生產過程中返礦量的平衡，較低的返礦配比不足以提高足夠的制粒核心，導致大量的散狀物料不能參與制粒而影響混合料的粒度，較多的返礦配比不僅說明燒結生產率低下，而且返礦顆粒之間存在過多的摩擦，也不利于混合料制粒。因此經過現場實踐，要求返礦配加比例控制在45％～50％之間，且通過計算機二級系統智能化控制燒結及高爐返礦，穩定范圍45％～50％。

(3)每完成從配料室上料到產出成品燒結礦一個循環后調節一次，每次返礦調節比例不超過2％。完成從配料室上料到產出成品燒結礦一個循環約需要3小時。

(4)將除塵灰通過圓筒造球機加水；加水量按除塵灰量的30～35％控制；如除塵灰量約15t/h，加水量約按5t/h進行混合；制成粒度為1～5mm的除塵灰團，然后再進入一次混合機混勻并造球；

圓筒造球機規格為1200×4000mm，安裝角度3°。

一次混合機規格為4400×17000mm，安裝角度2.2°，其主要作用是加水潤濕、混勻及造球。這樣不僅解決了細粒級除塵灰對混合料制粒的影響，而且在混合料制粒過程中擔當制粒“核心”的作用，也減小了對環境的污染。

除塵灰屬于回收物料，每天總灰量很大，其粒度也極細，而且對混合料水分影響很大，除塵灰不經處理直接參與配料會嚴重影響混合料的制粒效果。