[實用新型]電動車驅動系統有效
| 申請號: | 200820172547.X | 申請日: | 2008-10-14 |
| 公開(公告)號: | CN201287634Y | 公開(公告)日: | 2009-08-12 |
| 發明(設計)人: | 劉成強;林連華;朱春飛;杜英會;金愛華;孟令建;宿蘭會;趙慶軍 | 申請(專利權)人: | 山東時風(集團)有限責任公司 |
| 主分類號: | B60K17/16 | 分類號: | B60K17/16;B60G3/00 |
| 代理公司: | 濟南舜源專利事務所有限公司 | 代理人: | 苗 峻 |
| 地址: | 252800山*** | 國省代碼: | 山東;37 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 電動車 驅動 系統 | ||
技術領域:
本實用新型涉及的是一種電動車,尤其涉及一種電動車驅動系統。
背景技術:
隨著人們對環境和能源問題的重視,電動汽車作為一種無污染的綠色交通工具得到國際上的廣泛重視。我國也將其發展列入了汽車工業的發展重點。現在國內多家企業都已開發出各種樣式的電動汽車,大都采用后驅動系統,整體式后橋,為非獨立式懸架。這種整體橋驅動系統在不平路面行駛時,地面對汽車的沖擊力大,車身振幅大,這些都嚴重影響了電動汽車的駕乘舒適性。本實用新型主要針對這一問題提供解決方案。
發明內容:
本實用新型的目的,就是針對現有技術所存在的不足,而提供一種電動車驅動系統的技術方案,該方案結構簡單緊湊,能使電動車在高速行駛中保持動力,并提高電動車的安全性及舒適性。
本方案是通過如下技術措施來實現的:它包括電動機、減速器,所述電動機的輸出軸與減速器的輸入軸固定連接,所述減速器包括輸入齒輪軸、中間傳動軸、差速器和半軸總成,其中輸入齒輪軸上有齒輪I,中間傳動軸上有齒輪II和齒輪III,差速器殼上帶有齒輪IV,齒輪I與齒輪II嚙合,齒輪III與齒輪IV嚙合,所述差速器分別與左右兩個半軸總成連接,兩個半軸總成分別通過傳動軸與左右兩個車輪總成連接,兩個車輪總成采用獨立懸掛分別與車體連接。
本方案車輪總成采用獨立懸架系統,左右車輪通過各自的懸架與輔助支架連接。電動機、減速器等驅動裝置安裝在輔助支架上,與輔助支架作為一體固定在車體下面。動力通過兩根傳動軸由減速器分別傳到左右驅動車輪。這樣的傳動方式的可以:減小了簧下質量,改善行駛平順性;左右車輪各自獨立驅動互不影響,減少車身的傾斜和振動,改善行駛穩定性,保證了電動車的駕乘的舒適性;增加了離地間隙,改善了通過性。
減速器為雙齒輪組減速,齒輪為磨齒斜齒輪,既可保證高速旋轉的需要,減少噪音及傳動精度,又能實現高傳動比,最大限度發揮電動機的性能,達到節能的目的。
在本方案中,所述差速器包括兩個半軸齒輪,每個半軸齒輪與相應的半軸總成是通過花鍵連接并傳遞動力。兩個半軸總成分別通過法蘭盤將動力輸出到兩個傳動軸。傳動軸為萬向節式傳動軸,其與所述法蘭盤連接端為三銷軸式萬向節,其與車輪總成連接端為球籠式萬向節。
本方案適用于后輪驅動,如果對車身前部結構進行整體改動,也可用于前輪驅動。
本方案的有益效果可根據對上述方案的敘述得知,由于在該方案中電動機的動力通過其輸出軸直接輸入給減速器,這樣可最大程度的減少動力損失,最大限度的提高傳動效率。在車輛行駛過程中,通過控制電動機的電流強度來控制電動機的轉速,避免了換擋帶來的麻煩。兩側的萬向節式傳動軸將動力輸出到車輪總成,后車輪采用獨立懸掛系統,保證了電動車的駕乘的舒適性。
附圖說明:
圖1為本實用新型具體實施方式電動車驅動系統結構示意圖。
圖中,1為電動機,2為減速器,3為差速器,41、42為半軸總成,51、52為法蘭盤,61、62為傳動軸,71、72為車輪總成,8為齒輪I,9為齒輪II,10為齒輪III,11為齒輪IV。
具體實施方式:
為能清楚說明本方案的技術特點,下面通過一個具體實施方式,并結合其附圖,對本方案進行闡述。
通過附圖1可以看出,本方案的電動車驅動系統,有電動機1、減速器2,電動機1的輸出軸與減速器2的輸入軸固定連接,減速器2包括輸入齒輪軸、中間傳動軸、差速器3和半軸總成41、42。其中輸入軸上有齒輪I8,中間傳動軸上有齒輪II9和齒輪III10,差速器3殼上帶有齒輪IV11,齒輪I8與齒輪II9嚙合,齒輪III10與齒輪IV11嚙合。差速器3分別與左右兩個半軸總成41、42連接,其具體的連接方式是:差速器3內有兩個半軸齒輪,每個半軸齒輪通過花鍵與相應的半軸總成的連接。兩個半軸總成41、42分別通過法蘭盤51、52與兩個傳動軸連接61、62連接,兩個傳動軸61、62分別與左右兩個車輪總成71、72連接。傳動軸為萬向節式傳動軸,其與所述法蘭盤連接端為三銷軸式萬向節,其與車輪總成連接端為球籠式萬向節。
本實用新型中,減速器2為雙齒輪組減速,齒輪為磨齒斜齒輪,既可保證高速旋轉的需要,減少噪音及傳動精度,又能實現高傳動比,最大限度發揮電動機1的性能,達到節能的目的。
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