[發(fā)明專利]超高耐磨橡膠鞋底及其制備方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 200810303140.0
• 申請日: 2008-07-29
• 公開（公告）號: CN101328288A
• 公開（公告）日: 2008-12-24
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 杜江;陳松雄;周川泉;晉齊懷;楊東;田吉;王永生;彭德彪
• 申請（專利權(quán)）人: 際華三五三七制鞋有限責(zé)任公司
• 主分類號: C08L7/00
• 分類號: C08L7/00;C08K3/04;A43B13/04;B29B7/00;B29B9/04;B29B11/02;B29C35/02;B29K7/00;B29L31/50
• 代理公司: 貴陽中新專利商標(biāo)事務(wù)所
• 代理人: 程新敏

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及制鞋技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種超高耐磨橡膠鞋底及其制備方法。

背景技術(shù)

一般情況下，膠鞋的橡膠外底的耐磨性能大約為阿克隆磨損體積1.0～2.0cm³/1.61km之間，這樣的耐磨性能只能使膠鞋滿足一般穿用的要求，由于橡膠老化、生產(chǎn)條件及制作工藝的限制等因素的影響，致使橡膠鞋底的使用壽命不長。

同為橡膠制品的汽車輪胎對耐磨性能的要求是比較高的，其耐磨性能要求達(dá)到阿克隆磨損體積不大于0.50cm³/1.61km，但汽車輪胎與膠鞋的生產(chǎn)條件是不同的，輪胎為一次硫化產(chǎn)品，橡膠受破壞的外界條件較少，對橡膠硬度的要求不高，產(chǎn)品的耐磨性能易于保障，而膠鞋的橡膠外底有時(shí)必須經(jīng)過二次硫化，二次硫化工藝會大大降低橡膠鞋底的耐磨性能。

影響膠鞋外底耐磨性能的原因主要有膠料配方設(shè)計(jì)、膠料加工工藝和鞋底硫化工藝三個(gè)方面的因素。

在膠料配方設(shè)計(jì)方面，可以在膠料中摻用塑料成份，這樣可以降低產(chǎn)品與地面的摩擦阻力，提高耐磨性能，但摻用塑料成分會使橡膠產(chǎn)品的抗?jié)窕阅芙档?，產(chǎn)品對人身安全的保障能力降低，因此，在膠料中摻用塑料成分來提高橡膠的耐磨性能是不合理的。還可以在膠料配方中加大合成橡膠的用量，隨著合成橡膠的用量增加，橡膠的耐磨性能會有所提升，但由于合成橡膠的分子量分布較窄、分子較大的均勻性較強(qiáng)，而且合成橡膠有一定的半塑料性質(zhì)，當(dāng)其用量大于一定比例時(shí)，橡膠制品的抓地能力降低，人體在高速行動(dòng)中的安全性也會受到影響。從硫化橡膠的邵氏硬度方面來說，當(dāng)邵氏硬度大于65度時(shí)有利于提高橡膠耐磨性能，但同時(shí)鞋的穿著舒適性會降低。

另外，一部份膠鞋的生產(chǎn)工藝決定了橡膠鞋底必須進(jìn)行二次硫化，橡膠在硫化交聯(lián)的過程中，每多一次硫化，橡膠分子就多一次老化降解的幾率，橡膠的性能就會大幅度降低。所以，需要經(jīng)過一次和二次硫化的橡膠鞋底的制作條件也較為嚴(yán)格，影響膠鞋外底性能的因素較多，制作難度較大。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是解決現(xiàn)有膠鞋鞋底耐磨性能差的問題，通過設(shè)計(jì)膠鞋鞋底的膠料配方、膠鞋鞋底的加工條件和鞋底的硫化工藝，來提高膠鞋鞋底的耐磨性能，提供一種超高耐磨橡膠鞋底及其制備方法。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案：

按照重量份計(jì)算，超高耐磨橡膠鞋底主要是由下列原料制備而成：天然橡膠60～70份、合成橡膠30～40份、硫化劑1.8～2.2份、硫化促進(jìn)劑1.5～3.5份、硫化活性劑5～8份、固體軟化劑1～5份、液體軟化劑8～17份和炭黑50～60份。

優(yōu)選地，超高耐磨橡膠鞋底主要是由下列原料制備而成：天然橡膠60份、合成橡膠40份、硫化劑2份、硫化促進(jìn)劑1.9份、硫化活性劑5.5份、固體軟化劑3份、液體軟化劑10份和炭黑58份。

前述超高耐磨橡膠鞋底的制備方法如下：

(1)塑煉：取天然橡膠煉制至威氏可塑度為0.40～0.60，制得塑煉膠；

(2)母煉：將40～50％的炭黑與合成橡膠、固體軟化劑及65～70％的液體軟化劑加入到密煉機(jī)中母煉得A品；

(3)混煉：將A品和(1)得到的塑煉膠投入煉膠機(jī)中在溫度60～140℃、壓力0.39～0.40MPa的條件下煉制0.5～1分鐘后加入剩余的炭黑和硫化促進(jìn)劑、硫化活性劑，繼續(xù)煉制3’50”～4’20”，然后加入剩余的液體軟化劑煉制均勻，排料到平機(jī)，降溫，加入硫化劑補(bǔ)充翻煉得混煉膠，將混煉膠劃片后冷卻得B品；

(4)熱煉及出型：將B品在40～60℃條件下熱煉均勻后，裁切成鞋底膠料胚片；

(5)制底：將膠料胚片在160～165℃、硫化壓力20MPa的條件下硫化4～5分鐘，制成橡膠鞋底。

為了更好地優(yōu)化超耐磨鞋底的物理性能，橡膠鞋底中還可以加入防老劑1～2.5份和脫膜劑0.3～0.5份。

最佳地，超高耐磨橡膠鞋底是由如下原料制備而成：天然橡膠60份、合成橡膠40份、硫化劑2份、硫化促進(jìn)劑1.7份、硫化活性劑5.5份、固體軟化劑3份、液體軟化劑10份、炭黑55份、防老劑1.5份和脫膜劑0.4份。

在超高耐磨橡膠鞋底中加入防老劑和脫膜劑后，其制備方法為：

(1)塑煉：取天然橡膠煉制至威氏可塑度為0.40～0.60，制得塑煉膠；

(2)母煉：將40～50％的炭黑、合成橡膠、固體軟化劑和65～70％的液體軟化劑加入到密煉機(jī)中母煉得A品；