[發明專利]一種膠鞋用超低溫快速硫化補強膠及其制備方法

有效

• 申請號: 200810300003.1
• 申請日: 2008-01-02
• 公開（公告）號: CN101225194A
• 公開（公告）日: 2008-07-23
• 發明（設計）人: 陳松雄;杜江;周川泉;晉齊懷;楊東;田吉
• 申請（專利權）人: 際華三五三七制鞋有限責任公司
• 主分類號: C08L7/00
• 分類號: C08L7/00;C08K3/34;A43B15/00;A43B23/00;C08L21/00
• 代理公司: 貴陽中新專利商標事務所
• 代理人: 郭防

技術領域

本發明涉及一種補強膠及其制備方法，特別是涉及一種解決膠鞋圍條脫層的超低溫快速硫化補強膠及其制備方法。

背景技術

在正常情況下，膠鞋的圍條(又稱花邊)是緊密地粘著在鞋幫上的，即圍條與補強條、大底直口及膠漿體粘合在一起，圍條保持原出片厚度不變。但在膠鞋生產過程中，由于受到各種條件的限制，容易產生圍條脫層的問題，即外底直口從補強膠條和膠漿上脫開形成空洞并將直口部的圍條拉薄變性，影響膠鞋的性能。

產生膠鞋圍條脫層的原因：在膠鞋熱硫化進程初期，膠部件受熱發生塑性流動變形，膠料內聚強力降低，呈粘稠流動狀態。此時，兩種使圍條從鞋幫上脫離的應力發揮作用：(一)外底在成型組裝時被壓合變形，具有從鞋幫上反彈回原的應力，(二)海綿發泡的膨脹應力。當這兩種應力的和大于圍條與鞋幫表面上的膠漿及補強膠條之間形成的粘合力加上圍條自身硫化形成的內聚力時，圍條及補強膠條被拉薄而從鞋幫上脫開，形成圍條脫層。目前，主要采用(1)縮小外底直口與鞋幫之間的距離、(2)減少圍條的塑性流動、(3)降低外底硬度及回彈力、(4)降低海綿的起發效率等措施來解決膠鞋圍條脫層問題，但以上的措施也存在一定的缺陷：措施(1)受制于模具的尺寸及手工作業產生的偏移誤差，因為模具的尺寸都是固定的，如果更改，則所需的費用較高，而且手工作業波動性大，不能準確控制；措施(2)受制于圍條膠料膠料本身的性能變化(原材料換批引起)，減少膠料的塑性流動會產生膠料收縮和花紋變形、膠料焦燒等降級事件，且管理費用高、制造成本高；措施(3)則會降低外底內在的物理性能，降低膠鞋的使用壽命；措施(4)會影響膠鞋的穿用性能，使穿著的舒適度降低。

如果采用增強補強膠的交聯應力和提高補強膠的交聯定型速度的方法來解決膠鞋圍條脫層問題，則可避免以上措施所存在的缺陷，但現有補強膠的交聯應力和交聯定型速度都不能達到完全解決圍條脫層問題的要求。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是通過調整補強膠膠料配方的方法來解決膠鞋圍條脫層的問題，提供一種膠鞋用超低溫快速硫化補強膠及其制備方法，該補強膠增強了交聯應力并增加了交聯定型速度，確保交聯應力大于“外底回彈力+海綿發泡產生的膨脹力”之和，并使補強條與外底直口、圍條、鞋幫上的膠漿在膠料塑性流動期前就交聯定型，從根本上避免了膠鞋圍條脫層的問題。

為了解決上述技術問題，本發明采用如下的技術方案：

按照重量份計算，膠鞋用超低溫快速硫化補強膠是由下列原料制備而成：天然橡膠50～100份、合成橡膠0～50份、硫化劑1.5～2.5份、硫化促進劑3.0～5份、硫化活性劑3～5份、軟化劑15～25份、聚乙二醇3～5份和白炭黑30～50份。在本發明的配方中，采用聚乙二醇作為低溫快速硫化材料來增加補強膠的交聯定型速度，還加入了橡膠增強材料白炭黑降低補強膠的塑性流動。

優選地，膠鞋用超低溫快速硫化補強膠的配方為：天然橡膠80份、合成橡膠20份、硫化劑1.8份、硫化促進劑4.2份、硫化活性劑3.6份、軟化劑20份、聚乙二醇4份和白炭黑40份制備而成。

前述膠鞋用超低溫快速硫化補強膠的制備方法：

(1)塑煉：取天然橡膠進行煉制使其威氏可塑度達到0.40～0.45，制得塑煉膠；

(2)配料：塑煉膠和合成橡膠混合得A品，聚乙二醇和白炭黑混合得B品，硫化促進劑和硫化活性劑混合得C品；

(3)混煉：將A品投入煉膠機中，在溫度60～140℃、壓力0.35～0.45Mpa的條件下煉制0.5～1分鐘后加入B品和C品繼續煉制2～5分鐘，然后加入軟化劑煉制均勻得混煉膠；

(4)熱煉：在混煉膠中加入硫化劑，熱煉均勻即得超低溫快速硫化補強膠。

為了更好地優化補強膠的性能，還可以在前述的配方中加入如下成分：輕鈣40～60份、鈣基脂1～2份和防老劑1～1.5份。輕鈣具有增容作用，可以降低生產成本，而鈣基脂和防老劑可以很好地保障膠料的使用性能。

優選地，本發明膠鞋用超低溫快速硫化補強膠的最佳配比為：按照重量份計算，它是由天然橡膠80份、丁苯膠20份、硫化劑1.8份、促進劑4.2份、硫化活性劑3.6份、軟化劑20份、聚乙二醇4份、白炭黑40份、輕鈣48份、鈣基脂1.4份和防老劑1.3份制備而成。

如果還在補強膠中加入輕鈣、鈣基脂和防老劑，其制備方法為：

(1)塑煉：取天然橡膠進行煉制使其威氏可塑度達到0.40～0.45，制得塑煉膠；