[發明專利]線路板硫酸雙氧水微蝕廢液制取氧化銅系統及其生產方法

有效

• 申請號: 200810244491.9
• 申請日: 2008-12-09
• 公開（公告）號: CN101445263A
• 公開（公告）日: 2009-06-03
• 發明（設計）人: 王博;余祥幀;周江偉;王振川
• 申請（專利權）人: 健鼎（無錫）電子有限公司
• 主分類號: C01G3/02
• 分類號: C01G3/02;C02F9/04
• 代理公司: 無錫市大為專利商標事務所
• 代理人: 殷紅梅

技術領域

本發明涉及一種線路板硫酸雙氧水微蝕廢液制取氧化銅系統及其操作方法，具體地說是應用于線路板行業硫酸雙氧水微蝕廢液回收制取高純度氧化銅。

背景技術

線路板硫酸雙氧水微蝕廢液，通常排往廢水廠經過物化處理后排放，而大量的銅進入污泥中，雖然污泥焚燒會將銅轉化為再生資源，但是回收效率及能源的損耗，卻是得不償失.

目前有采取電解法處理該廢液，其原理是利用電化學將電能轉化為化學能，使廢液中的銅離子轉化為銅單質，此方法消耗大量電能，并未將廢液高效回收利用。

發明內容

本發明的目的在于克服上述不足之處，從而提供一種線路板硫酸雙氧水微蝕廢液制取氧化銅系統及其操作方法，能高效回收再利用銅資源，更加有利于高純度氧化銅的生成；工藝設備簡單，操作方便，自動控制性強，可使廢液中的銅轉化為氧化銅，并可提高氧化銅的純度。

按照本發明提供的技術方案，線路板硫酸雙氧水微蝕廢液回收制取氧化銅裝置包括一級反應裝置、二級反應裝置、洗滌裝置及三級反應裝置。一級反應裝置連接二級反應裝置、二級反應裝置連接洗滌裝置、洗滌裝置連接三級反應裝置；所述一級反應裝置采用廢液泵連接帶棉芯筒式過濾器，帶棉芯筒式過濾器連接一級反應器，所述一級反應器內設置有第一帶雙葉片攪拌機及第一液位控制器，所述一級反應器上連接碳酸鈉加藥泵，所述一級反應器上連接第一混合液抽液泵，第一混合液抽液泵連接第一帶棉芯筒式過濾器。

所述二級反應裝置采用在二級反應器內設置有第二帶雙葉片攪拌機及第二液位控制器，所述二級反應器上連接碳酸鈉加藥泵；所述二級反應器上連接第二混合液抽液泵，第二混合液抽液泵連接第二離心機；所述第二離心機連接洗滌器，所述洗滌器內設置有第三帶雙葉片攪拌機第三液位控制器，所述洗滌器上分別連接有補水泵、第三混合液抽液泵及排水泵；所述第三混合液抽液泵連接三級反應裝置中三級反應器，所述三級反應器內設置第四帶雙葉片攪拌機，所述三級反應器上分別連接氫氧化鈉加藥泵及蒸汽閥，所述第四帶雙葉片攪拌機連接第四混合液抽液泵，所述第四混合液抽液泵連接第四離心機。

所述一級反應器、二級反應器的形狀分別為楞柱形，所述一級反應器、二級反應器采用PP材料制成。

所述三級反應器由三級反應器殼體、夾套組成，夾套套在三級反應器殼體內；

所述三級反應器殼體采用改性夫喃環氧樹脂玻璃鋼制成。

所述一級反應器內設置有第一pH控制器及第一液位控制器；所述二級反應器內設置有第二pH控制器及第二液位控制器；所述洗滌器內設置有第三液位控制器；所述三級反應器內設置有溫度控制器，第三pH控制器。

本發明線路板硫酸雙氧水微蝕廢液制取氧化銅的操作方法，采用以下操作步驟：

1、將銅質量濃度為10g/l～60g/l的線路板硫酸雙氧水微蝕廢液200L～1000L，通過帶棉芯筒式過濾器過濾后，進入一級反應裝置的一級反應器內，由第一帶雙葉片攪拌機攪拌，并添加碳酸鈉飽和溶液，碳酸鈉飽和溶液的濃度為200g/l～300g/l，調節pH值到3～4，硫酸雙氧水微蝕廢液與碳酸鈉飽和溶液，它們之間的體積比約為1∶1.25～1.75，攪拌10～30分鐘，攪拌轉速為60分鐘/轉～120分鐘/轉；將該混合液抽入第一帶棉芯筒式過濾器過濾得過濾液.

2、將步驟1所得過濾液打入二級反應裝置的二級反應器，由第二帶雙葉片攪拌機開始攪拌，攪拌轉速為60分鐘/轉～120分鐘/轉，并再次添加碳酸鈉飽和溶液，碳酸鈉飽和溶液的濃度為200g/l～300g/l，調節pH值到6～7.5，過濾液與碳酸鈉飽和溶液，它們之間的體積比約為1∶0.4～0.6，持續攪拌10～30分鐘，離心分離得到含水率為10％～20％濾渣.

3、將步驟2所得濾渣導入洗滌裝置的洗滌器內，加水200L～1000L，由第三帶雙葉片攪拌機攪拌，攪拌轉速為60分鐘/轉～120分鐘/轉，持續攪拌10～30分鐘，重復洗滌2～3遍，加水200L～1000L，濾渣與水的質量比約為1∶9～12，得懸濁液。

4、將步驟3所得懸濁液抽入三級反應裝置的三級反應器內，打開三級反應器蒸氣閥，夾層內開始加熱，同時由第四帶雙葉片攪拌機攪拌，攪拌轉速為：60分鐘/轉～120分鐘/轉；當溫度恒定在70℃～100℃時開始添加氫氧化鈉溶液，氫氧化鈉溶液濃度為400g/l～667g/l，調節pH值9～10之間，懸濁液與氫氧化鈉溶液，它們之間的體積比約為1∶0.02～0.03，快速恒溫攪拌45～75分鐘后，停止加熱，離心分離，經過4～8小時120℃~150℃恒溫干燥，得最終產物。

本發明與已有技術相比具有以下優點：