[發(fā)明專利]一種減少汽油深度加氫脫硫辛烷值損失的方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 200810228358.4
• 申請日: 2008-10-28
• 公開（公告）號: CN101724442A
• 公開（公告）日: 2010-06-09
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 趙樂平;龐宏;尤百玲;郭蓉;王繼鋒;李揚
• 申請（專利權(quán)）人: 中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院
• 主分類號: C10G45/02
• 分類號: C10G45/02
• 代理公司: 撫順宏達專利代理有限責任公司 21102
• 代理人: 李微

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種汽油加氫脫硫方法，具體地說，本發(fā)明涉及到劣質(zhì)汽油餾 分選擇性深度加氫脫硫的方法。

背景技術(shù)

汽車尾氣造成的空氣污染日益為人們所關(guān)注。降低汽油中的硫含量可以大幅 度地減少汽車尾氣中二氧化硫等有害物質(zhì)的排放量。因此，世界各國都制定了自 己的以低硫為標志的清潔汽油新標準。如歐洲IV汽車尾氣標準要求2005年后歐 洲清潔汽油的硫含量不大于50μg/g，美國U.S.EPA?Tier2標準規(guī)定2006年后美國 清潔汽油的硫含量不大于80μg/g。隨著環(huán)保法規(guī)的日益嚴格，中國汽油品質(zhì)將 逐步與世界發(fā)達國家接軌，對汽油產(chǎn)品有害物質(zhì)提出了越來越嚴格的要求，特別 是對硫含量要求越來越嚴。中國汽油硫含量指標2003年要求≯800μg/g、2006年 要求≯500μg/g、2009年將要求到≯50μg/g，2012年將要求≯50μg/g。其中，供應 北京的汽油硫含量要求更加嚴格，2008年已要求≯50μg/g，2012年可能執(zhí)行“無 硫汽油”標準(硫含量10≯μg)。

目前，催化裂化(FCC)是汽油的重要來源，如中國煉油廠成品汽油中FCC 汽油所占的比例為80％以上，而FCC汽油中硫含量一般為200～1000μg/g，硫 醇含量一般為20～100μg/g。因此，F(xiàn)CC汽油硫和硫醇含量均較高，降低FCC 汽油的硫含量和硫醇含量是滿足更嚴格清潔汽油規(guī)格的關(guān)鍵。

加氫脫硫工藝，特別是選擇性加氫脫硫(HDS)工藝是有效脫除FCC汽油硫 化物的重要手段。U.S.Pat.6,692,635介紹了一種低硫汽油生產(chǎn)工藝。其特點是全 餾分催化汽油原料首先在選擇性加氫反應器(第一反應器)中選擇性脫除二烯 烴，烯烴雙鍵異構(gòu)化和硫醇轉(zhuǎn)化為高沸點硫化物。然后，選擇性加氫產(chǎn)物在一 個分餾塔中分餾為輕餾分和重餾分。重餾分首先在加氫反應器(第二反應器) 的第一反應區(qū)中的MoO₃-CoO/Al₂O₃催化劑上加氫，將不飽和硫化物(如噻吩及 其烷基取代噻吩)轉(zhuǎn)化為飽和硫化物(如四氫噻吩或硫醇)，然后，在第二反應 區(qū)中的NiO/Al₂O₃催化劑上加氫，將飽和硫化物(如噻吩及其烷基取代噻吩)轉(zhuǎn) 化為H₂S。該專利方法的脫硫率通常為80.0％～92.0％，產(chǎn)品硫含量一般為 96μg/g～240μg/g，研究法辛烷值(RON)損失1.4～3.0個單位。

CN?02133136.7介紹了一種汽油選擇性加氫脫硫催化劑及工藝，其特點是先 將FCC汽油預分餾為輕餾分和重餾分，重餾分在低金屬/高金屬含量 MoO₃-CoO/Al₂O₃組合催化劑上加氫脫硫后，再與輕餾分混合。CN?02121594.4 介紹了一種生產(chǎn)低硫汽油的方法。該方法是將汽油原料切割為輕餾分和重餾分， 輕餾分經(jīng)堿脫硫脫硫醇，重餾分和氫氣一起與MoO₃-CoO/Al₂O₃加氫脫硫催化劑 接觸，進行選擇性加氫脫硫反應，加氫后的汽油餾分進行加氫或非加氫脫硫醇， 將脫硫后的輕、重餾分混合得到汽油產(chǎn)品。該方法能生產(chǎn)硫含量低于200μg/g， 汽油的抗爆指數(shù)((R+M)/2)損失≯2.0個單位。

上述專利方法的通常在開工過程中催化劑需要在280℃(CN?02133136.7)、 甚至350℃(U.S.Pat.6,692,635)高溫下硫化，將加氫活性金屬氧化物，如MoO₃、 CoO、WO₃或NiO轉(zhuǎn)化為硫化物，如MoS₂、Co₉S₈、WS₂或Ni₃S₂。在器內(nèi)預硫 化過程中，本領(lǐng)域一般認為只有在較高溫度下進行硫化處理，才能使催化劑加 氫活性組分充分硫化，進而達到理想的使用性能。如中國石化出版社2006年出 版的《加氫精制》一書第226頁至231頁所述的“催化劑的硫化”一節(jié)所述， 加氫催化劑硫化一般需要三個階段，第一階段在230℃硫化8小時，第二階段在 290℃硫化6小時，在320℃硫化6小時。