[發明專利]汽車座椅外滑軌成型方法及成型芯軸、凹模、凸模

有效

• 申請號: 200810149339.2
• 申請日: 2008-09-19
• 公開（公告）號: CN101676045A
• 公開（公告）日: 2010-03-24
• 發明（設計）人: 萬時清;魏德軍;黃正坤
• 申請（專利權）人: 湖北中航精機科技股份有限公司
• 主分類號: B21D22/02
• 分類號: B21D22/02;B21D37/12;B21D37/10
• 代理公司: 北京集佳知識產權代理有限公司
• 代理人: 沈 泳;逯長明

技術領域

本發明涉及一種汽車座椅外滑軌成型方法，本發明同時提供一種用于該 方法的成型芯軸，以及凹模、凸模，以及一種用于該成型方法的浮動導向塊。

背景技術

汽車座椅生產中，外滑軌成型是生產工藝中的一個難點。為了說明該外 滑軌成型方法，請參看圖1、圖2。其中，圖1為上道工序完成后的被加工零 件的等軸視圖，圖2為外滑軌零件最終成型后的零件圖?？梢钥闯?，該成型 過程實際上需要將上道工序的零件經過適當的擠壓，主要形成外滑軌零件上 部的兩個折彎。該外滑軌采用薄金屬板制造，具有一定的彈性。

現有技術采用凸模和凹模沖壓方法進行該外滑軌最終成型工序。這種加 工方式的難點是，加工完畢凸模退出后，零件會由于具有彈性而形成回彈， 使其不能達到所需的尺寸。為此，需要在加工中采用一些特殊方法克服該外 滑軌成型過程中的回彈?，F有技術下，對該問題采用了下述兩種方法解決。

第一種方法是采用負間隙加回彈角補償的方式。具體是，將凸模尺寸設 置為加兩個產品板料厚度略大于凹模尺寸，同時，凸模的成型角略小于產品 所需要的角度。這種方式在加工完畢后，工件適度反彈后恰好達到所需尺寸。 該加工方法的缺點是對凸模和凹模的加工精度要求高，并且由于在加工過程 中兩個模具受到較大的擠壓，容易產生磨損。

第二種方法是在成型加工的終了階段，對彎曲角部進行接觸加壓校正。 這種接觸加壓校正，即在凸模達到終了位置后，繼續加壓一段時間，使材料 形變時間維持達到最終形成塑性變形。該加工方式的缺點在于，對于材料的 抗拉強度、屈服強度等材料力學的指標要求嚴格。

此外，在上述現有技術中，工件上部的圓角處成型難以實現。

發明內容

針對上述缺陷，本發明解決的技術問題在于，提供一種汽車座椅外滑軌 成型方法，該方法能夠以更高的精度實現加工成型，并且模具損耗小，對模 具的加工尺寸要求較低，對產品材料特性要求不高。本發明同時提供實現上 述方法所需要的相關零件。

本發明提供的汽車座椅外滑軌成型方法，包括如下步驟:

101)，將上道工序已經完成的待加工工件放入專用的成型凹模中，該成 型凹?？芍未庸すぜ?，并且其上部形狀對應外滑軌底部形狀設置;所述成 型凹模放置在沖床的支撐座上;

102），將成型芯軸插入所述上道工序已經完成的待加工工件的內腔中;該 成型芯軸依據汽車座椅外滑軌內腔型面的形狀和尺寸制作，并具有能夠承受 沖壓凸模沖擊的強度;所述步驟102)中，成型芯軸通過浮動導向塊導向，實 現所述插入上道工序已經完成的待加工工件的內腔中;所述浮動導向塊為垂直 于凹模放置的塊狀物，其表面開有與成型芯軸相配的導向通孔，該導向通孔 的尺寸恰好使成型芯軸可以順利從該導向通孔中插入，并在其導向下插入所 述待加工工件內腔；

103），凸模隨著沖床滑塊下行，并沖壓由待加工工件、成型芯軸、凹模 等整體裝配并放置在支撐座上所形成的待加工工件組;

104），凸模到位后使所述待加工工件被沖壓成型，其沖壓形狀由所述成 型芯軸、凹模的支撐以及凸模的擠壓形成;

105），所述凸模抽出；

106），將所述成型芯軸抽出，獲得加工完成的成品。

優選地，所述成型芯軸在經過所述浮動導向塊導向插入待加工工件后， 其末端仍然在浮動導向塊遠離待加工工件的外側，該末端設置有著力點;所述 步驟106)具體是采用如下方式實現:將外力通過所述著力點加載在成型芯軸 上，并向遠離待加工工件的方向拉動該成型芯軸，所述成型芯軸被拉出的同 時，所述待加工工件由于尺寸大于所述浮動導向塊通孔而被浮動導向塊擋住， 不能隨成型芯軸移動;當所述成型芯軸被完全拉出后，該成型芯軸與加工完成 的所述工件相分離。

優選地，所述凸模下端安裝有至少一個頂桿，其受到彈性力的作用而伸 出凸模的下表面，并且其尺寸以及安裝位置使其在凸模向下運動時可伸入所 述待加工工件上部的開口中，在凸模到位時，頂桿已經頂住所述成型芯軸上 表面;凸模退出時，由于所述頂桿頂住所述成型芯軸，所述成型芯軸和被加工 的所述工件不會被所述凸模帶起。

優選地，所述頂桿所受的彈性力由氮氣彈簧提供。