[發(fā)明專利]中板高速軋制工藝

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 200810069587.6
• 申請日: 2008-04-25
• 公開（公告）號: CN101264484A
• 公開（公告）日: 2008-09-17
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 錫勝
• 申請（專利權(quán)）人: 重慶鋼鐵（集團(tuán)）有限責(zé)任公司
• 主分類號: B21B37/00
• 分類號: B21B37/00;B21B37/56;B21B37/74
• 代理公司: 北京同恒源知識產(chǎn)權(quán)代理有限公司
• 代理人: 謝殿武

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種軋鋼工藝，特別涉及一種中板高速軋制工藝。

背景技術(shù)

中板應(yīng)用于建筑結(jié)構(gòu)、工業(yè)廠房、船舶、鍋爐、壓力容器、機(jī)械等領(lǐng)域，用途非常廣泛，是實(shí)際生產(chǎn)中不可缺少的材料。中板的生產(chǎn)中，包括板坯加熱、軋機(jī)軋制、冷卻、矯直、剪切邊等過程，而軋制速度是制約中板生產(chǎn)效率的關(guān)鍵因素。而中板，特別是船舶、容器和鍋爐用板，質(zhì)量級別較高，生產(chǎn)工藝復(fù)雜，工藝要求嚴(yán)格，軋制難度比較大。而隨著市場經(jīng)濟(jì)的高度發(fā)展，傳統(tǒng)的中板軋制工藝使中板的生產(chǎn)效率低，市場競爭力弱。實(shí)踐中可以采取加大軋制道次壓下量，通過減少軋制道次來縮短純軋時(shí)間從而加快生產(chǎn)節(jié)奏。這種情況雖然有利于粉碎碳化物、細(xì)化晶粒，改善中板的組織性能，但是導(dǎo)致鋼板的終軋溫度升高，引起鋼板晶粒粗大、不均勻，若軋后冷卻速度控制不好，易生成魏氏組織、貝氏體等組織，對鋼板的性能產(chǎn)生不利影響，造成鋼板性能不合格。

因此，需要對現(xiàn)有的中板軋制工藝進(jìn)行改造，能夠使中板質(zhì)量合格的同時(shí)，提高中板生產(chǎn)效率，增加產(chǎn)量。

發(fā)明內(nèi)容

有鑒于此，本發(fā)明的目的是提供一種中板高速軋制工藝，能夠在保持中板組織性能合格的同時(shí)，提高中板生產(chǎn)效率，增加產(chǎn)量。

本發(fā)明的中板高速軋制工藝，包括一軋程工藝和二軋程工藝，軋制道次最大壓下率為18-20％；所述一軋程工藝的控軋累計(jì)變形量為38-42％，一軋程控軋道次占總軋制道次的40-50％；一軋程工藝的開軋溫度為980-1080℃；終軋溫度820-920℃；

當(dāng)鋼板厚度不小于30mm時(shí)，道次溫降為9℃-10℃，軋制總道次為11道次；或當(dāng)鋼板厚度在大于或等于20mm小于30mm時(shí)，道次溫降為10℃-15℃，軋制總道次為9-11道次；或當(dāng)鋼板厚度在大于或等于6mm小于20mm時(shí)，道次溫降為15℃-20℃，軋制總道次為7-9道次；

軋制后冷卻的冷卻速度為8℃-15℃/s，終冷溫度為600℃-700℃。

進(jìn)一步，所述軋制道次最大壓下率為18％；所述一軋程工藝的控軋累計(jì)變形量為40％，一軋程控軋道次占總軋制道次的45％；一軋程工藝中開軋溫度為1000℃；終軋溫度900℃；

當(dāng)鋼板厚度不小于30mm時(shí)，道次溫降為10℃，軋制總道次為11道次；或當(dāng)鋼板厚度在大于或等于20mm小于30mm時(shí)，道次溫降為15℃，軋制總道次為9道次；或當(dāng)鋼板厚度在大于或等于6mm小于20mm時(shí)，道次溫降為20℃，軋制總道次為7道次；

軋制后冷卻的冷卻速度速度為15℃/s，終冷溫度為650℃；

進(jìn)一步，所述一軋程工藝和二軋程工藝之間設(shè)置風(fēng)冷裝置，冷卻速度控制在5-8℃/S；

進(jìn)一步，在軋制流程中，在鋼板輸送輥道側(cè)上下設(shè)置噴淋冷卻水管，道次溫降通過水冷冷卻控制；

進(jìn)一步，一軋程道次溫降采用高壓水冷卻；

進(jìn)一步，所述二軋程采用軋機(jī)前后臺(tái)交叉軋制工藝。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明的中板高速軋制工藝，增大一軋程壓下率，調(diào)節(jié)道次冷卻速度，有效縮短控溫待軋時(shí)間，能夠在保持中板組織性能合格的同時(shí)，減少軋制道次，加快軋制節(jié)奏，提高中板生產(chǎn)效率，增加產(chǎn)量；在一軋程工藝和二軋程工藝之間設(shè)置風(fēng)冷裝置，增加冷卻速度，進(jìn)一步加快軋制節(jié)奏；側(cè)輥道設(shè)置冷卻噴淋裝置，增加軋制過程中鋼板的冷卻速度，減少過程控溫時(shí)間；一軋程道次溫降采用高壓水冷卻，強(qiáng)制降溫，加快降溫速度；二軋程采用軋機(jī)前后臺(tái)交叉軋制工藝，縮短軋機(jī)間隙時(shí)間，增快軋制節(jié)奏。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例一

本實(shí)施例中板高速軋制工藝，軋制的鋼板厚度為30mm；包括一軋程工藝和二軋程工藝，二軋程采用軋機(jī)前后臺(tái)交叉軋制工藝；軋制過程中，軋制總道次為11道次，軋制道次最大壓下率為18％；

一軋程工藝的控軋累計(jì)變形量為38％，一軋程控軋道次共5道次；一軋程工藝的開軋溫度為980℃；終軋溫度820℃；

在鋼板輸送輥道側(cè)上下設(shè)置噴淋冷卻管，道次溫降通過水冷冷卻控制，一軋程道次溫降采用高壓水冷卻；整個(gè)軋制過程道次溫降控制在9℃；一軋程工藝和二軋程工藝之間設(shè)置風(fēng)冷裝置，冷卻速度控制在5℃/S；

軋制后冷卻的冷卻速度為8℃/s，終冷溫度為600℃。

實(shí)施例二

本實(shí)施例中板高速軋制工藝，軋制的鋼板厚度為30mm；包括一軋程工藝和二軋程工藝，二軋程采用軋機(jī)前后臺(tái)交叉軋制工藝；軋制過程中，軋制總道次為11道次，軋制道次最大壓下率為19％；