[發明專利]板料擠壓通孔高凸臺的工藝

有效

• 申請號: 200810029895.6
• 申請日: 2008-07-31
• 公開（公告）號: CN101327504A
• 公開（公告）日: 2008-12-24
• 發明（設計）人: 黃偉雄;黃宏偉;陳登
• 申請（專利權）人: 廣州市華冠精沖零件有限公司
• 主分類號: B21D28/26
• 分類號: B21D28/26;B21D28/34
• 代理公司: 廣州三辰專利事務所
• 代理人: 范欽正

技術領域

本發明涉及厚板料擠壓通孔高凸臺的工藝，具體地說是冷擠壓厚板料上的通孔高凸臺，凸臺高度大于板料厚度的工藝。

背景技術

冷擠壓適合于對汽車、門鎖等零件進行加工，其特點在于工序少、工時短、可快速成形，傳統沖壓通孔凸臺的工藝都采用預沖工藝孔，然后用錐形導向沖頭擠壓翻孔，其模具結構簡易，可在一般壓床實施。但是在沖通孔高凸臺時，即當需要沖出的凸臺高度大于板料的厚度時，以上工藝會在翻孔過程中材料的拉應力過大，這樣就要求材料延展性好、凸臺要求較矮、精度要求不高的產品才能合適；對尺寸要求高、強度較高、材料較厚、凸臺高于材料厚度的產品，采用常規的沖壓工藝是難以實現的，通常以預沖孔工藝作出的產品會出現裂紋、中途拉斷、截面高低不平現象。

發明內容

本發明的目的是提供一種厚料擠壓通孔高凸臺的工藝，它是順應金屬的塑性，阻礙材料晶間變形，而使之轉為晶內變形，拉應力可被極大抑制，從而防止裂紋的產生和擴展，從而避免傳統翻孔工藝所形成拉應力過大，凸臺易拉斷、拉裂等缺陷。

本發明的技術解決方案是A、上料：板料在精沖模具閉合時，下壓料板與帶齒圈的凹模在精沖機主力及油缸壓力的作用下壓緊板料，板料在齒圈內封閉成型模腔；

B、擠盲孔：在A步驟后，凸模P₁壓力開始向上運動擠壓板料與反壓桿，反壓桿的向下壓力P₂大于受壓部分材料產生塑性變形的壓力σ_s，這時材料的形變方向與凸模運動方向垂直，中間受壓材料填充至型腔四周空隙，直到板料擠壓出的高凸臺的高度大于板料厚度并受沖套底面限制，而且高凸臺頂部處有0.1-0.6mm厚度的連皮，形成高凸臺內部向下的盲孔，盲孔內直徑是板料厚度的兩倍或三倍；

C、沖孔：在B步驟后，凸模繼續上沖，與沖套底部的刀口形成剪切力，將連皮切離高凸臺，使高凸臺通孔；

D、出料：在C步驟沖裁完成后，壓料板把板料從凸模中脫開，板料也在導料機構的推力下把材料推離凹模型腔，反壓桿在上油缸的作用力下把切離出來的連皮推出凹模型腔外用氣咀吹走。

以上本實用新型所述的凸模頂部為圓柱形，凹模與凸模形狀相適。

本實用新型所述的在B步驟中，凸模向上壓力P₁大于凹模向下壓力P₂，反壓桿行程為板料厚度、凸臺高度及連皮厚度之和。

本發明的優點在于利用了精沖機上三向不均勻受力作用，可提高金屬的塑性，可阻礙材料晶間變形，而使之轉為晶內變形，拉應力可被極大抑制，從而防止裂紋的產生和擴展從而避免傳統翻孔工藝所形成孔內位移大而形成拉應力過大，凸臺易拉斷、拉裂等缺陷。

附圖說明

圖1是本發明由實施例1沖壓出的工件構造示意圖；

圖2是本發明工藝在精沖機上操作至沖孔步驟的構造示意圖。

具體實施方式

實施例1

根據圖1、圖2所示，本發明工藝流程是A、上料：將厚度為4mm的45#鋼板4置于精沖機GRP-F250的模具內，凸模1為圓柱形，凹模3為與凸模1相適的圓柱形凹腔，下壓料板5與帶齒圈的凹模3在精沖機主力油缸壓力的作用下壓緊45#鋼板4，45#鋼板4在齒圈封閉成型模腔，反壓桿2預設行程為9.4mm；

B、擠盲孔：在A步驟后，凸模1以27KN開始向上運動，擠壓45#鋼板4與反壓桿2，反壓桿2的壓力為23KN大于受壓部分材料產生塑性變形的壓力，這時45#鋼板4的形變方向與凸模1運動方向垂直，中間受壓的45#鋼板4填充至型腔四周空隙，直到45#鋼板4在凸模1位置擠壓出的高凸臺6的高度為4.8mm，而且高凸臺6頂部處有0.6mm厚度的連皮7，形成高凸臺6內部向下的盲孔，盲孔直徑為8.5mm；

C、沖孔：在B步驟后，凸模1繼續上沖，與沖套8底部的刀口形成剪切力，將連皮7切離高凸臺6，使高凸臺6通孔；

D、出料：在C步驟后，沖裁完成后回程，壓料板5把45#鋼板4從凸模1中脫開，在導料機構的推力下把材料推離凹模3型腔，反壓桿2在上油缸的作用力下把切離出來的連皮推出凹模3型腔外用氣咀吹走。

這樣即可用45#鋼板制作轎車門鎖保險塊的通孔凸臺部分，沖出的100件零件通過目測后，沒有出現拉斷、裂紋等。

實施例2

同實施例1，只是45#鋼板4的厚度為6mm，精沖機的凸模1工作壓力67KN、反壓桿2的反壓力為60KN，反壓桿2預設行程為18.1mm，高凸臺6的高度為12mm，連皮7厚度為0.1mm，盲孔直徑為18mm，所沖出的100件零件通過目測后，沒有出現拉斷、裂紋等。

實施例3