[發明專利]一種采用壓球工藝生產型焦炭的方法

有效

• 申請號: 200810012949.8
• 申請日: 2008-08-27
• 公開（公告）號: CN101343582A
• 公開（公告）日: 2009-01-14
• 發明（設計）人: 李純;任利華
• 申請（專利權）人: 任利華
• 主分類號: C10L5/06
• 分類號: C10L5/06
• 代理公司: 鞍山大千專利事務所
• 代理人: 聶振峽

技術領域

本發明屬于化工技術領域，炭材料及其原料的生產方法，特別涉 及一種以粉狀焦炭為原料，采用壓球工藝生產型焦炭的方法。

背景技術

炭材料的原料、冶金焦等普遍存在體積密度、強度低，質量波動 大，特別在生產、儲存、運輸、使用過程中，產生大量粉料、粉塵， 嚴重污染環境，同時造成資源浪費，制約經濟發展。以生產煅后石油 焦為例，當煅前石油焦中小于3mm粒度含量達到50％以上時，回轉 窯煅燒飛損超過10％，生產出的煅后石油焦體積密度在1.0g/cm³左 右，氣孔率大于30％。采用壓球工藝生產型焦炭技術生產煅后石油 焦，可減少回轉窯煅燒飛損50％，煅后石油焦體積密度提高到 1.5g/cm³，氣孔率小于20％。以壓球工藝生產的煅后石油焦為原料， 生產出的預焙陽極，與普通煅后石油焦相比較減少結合劑煤瀝青加入 量20％。體積密度達1.62g/cm³。因此，采用壓球工藝生產型焦炭 技術，既保護了資源，充分利用了資源，也凈化了環境，又可生產出 高質量的型焦炭產品。

發明內容

本發明克服了上述存在的缺陷，目的是提供一種采用壓球工藝生 產型焦炭的方法。

本發明采用壓球工藝生產型焦炭的方法內容簡述：

本發明采用壓球工藝生產型焦炭的方法，其特征在于：采用煅前 石油焦或煅后石油焦、瀝青焦、電煅煤、冶金焦、天然石墨、人造石 墨、炭素制品生產返回料、回收料，其中一種或上述一種以上混合物 為原料；

采用壓球機壓球工藝生產型焦炭的工藝方法，根據原料種類、揮 發分大小不同，壓球時原料最大粒度控制在5～0.1mm；調整原料揮 發分含量，控制在7～20％范圍內；控制壓球機壓球時最低線壓比大 于0.8t/mm。

型焦炭的特征是：球形或三維尺寸不相等的橢圓球體形狀；體積 密度大于1.3g/cm³；耐壓強度大于20Mpa；球體受壓平行面氣孔率 小于受壓垂直面氣孔率；具有石墨化各向異性特性。

生產型焦炭的方法具體實施步驟：原料選擇→粒度控制→揮發分 含量調整→壓球機線壓比和壓球尺寸確定→壓球機壓球→合格球體 的分離→煅燒設備和煅燒溫度→煅燒型焦炭。

原料選擇

采用煅前石油焦或煅后石油焦、瀝青焦、電煅煤、冶金焦、天然 石墨、人造石墨、炭素制品生產返回料、回收料，其中一種或上述一 種以上混合物為原料；

壓球時最大粒度的控制

根據原料種類、揮發分大小不同，進入壓球機的原料最大粒度控 制在5～0.1mm，按原料中顆粒和粉料所占的不同比例，選擇兩種篩 分、破碎工藝：

(1)、當原料中塊料數量比較多時，先用破碎機破碎，再進行篩 分，篩下料進入下一工序，篩上料返回到破碎機中繼續破碎后再篩分；

(2)、當原料中粉料數量比較多時，先篩分，篩下料進入下一工 序，篩上料返回到破碎機破碎后再篩分；

當最大粒度要求小于1mm時，取篩下料進入粉碎、粉磨設備中， 粉碎、粉磨后物料，直接進入下一工序；

當原料粒度小于壓球原料最大粒度時，直接進入下一工序；

調整原料中揮發分含量

原料揮發分含量調整值控制在7～20％范圍內，采用三種調整方 法：

(1)、相對于調整值高、低不同揮發分含量原料采用按比例調整： 將合格粒度的一種或一種以上高于調整值揮發分含量原料與合格粒 度的一種或一種以上低于調整值揮發分含量原料按調整值，在100～ 350℃熱態或常溫狀態直接進行配比、混合。揮發分含量經檢測達到 調整值，直接送到壓球機供料槽壓球；

(2)、高于調整值揮發分含量原料采用加熱降低揮發分調整：將 合格粒度的一種或一種以上高于調整值揮發分含量原料送到100～ 350℃溫度可調熱攪拌機或熱攪拌與真空負壓共同作用的專用密封設 備中，在不斷熱態攪拌下，使原料可揮發成分快速揮發，含量不斷降 低，揮發分含量經檢測達到調整值，在熱態或冷態下送到壓球機供料 槽壓球；

(3)、增加揮發分含量調整：取合格粒度的低于調整值揮發分或 無揮發分原料，以石油提取物重油到瀝青之間產物、煤焦油提取物蒽 油到煤瀝青之間產物其中一種或上述一種以上混合物為結合劑，采用 冷態、熱態二種調整方法：