[發(fā)明專利]一種10～30噸底漏鋼包爐外精煉方法

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 200810011903.4
• 申請(qǐng)日: 2008-06-18
• 公開（公告）號(hào): CN101302570A
• 公開（公告）日: 2008-11-12
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 傅排先;劉宏偉;康秀紅;夏立軍;李殿中;李依依
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 中國(guó)科學(xué)院金屬研究所
• 主分類號(hào): C21C7/00
• 分類號(hào): C21C7/00;C21C7/072
• 代理公司: 沈陽(yáng)科苑專利商標(biāo)代理有限公司
• 代理人: 張志偉

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及10-30噸底漏鋼包的爐外精煉技術(shù)，具體為一種10～30噸底漏鋼包爐外精煉方法。

背景技術(shù)

隨著工業(yè)的不斷發(fā)展，傳統(tǒng)的煉鋼工藝和裝備難以滿足高質(zhì)量要求，因此必須采用爐外精煉技術(shù)。近些年來(lái)，隨著純凈鋼生產(chǎn)技術(shù)的進(jìn)步以及降低生產(chǎn)成本的要求，爐外精煉工藝與設(shè)備迅速普及。目前，在工業(yè)規(guī)模上普及的爐外精煉法，根據(jù)其特點(diǎn)可分以下幾類：真空脫氣法、鋼包精煉法、AOD法，而在這些方法中底吹氬氣技術(shù)廣泛被采用。精煉爐底吹氬氣煉鋼技術(shù)具有成本低、操作簡(jiǎn)單、攪拌效果好等特點(diǎn)，并由此產(chǎn)生了一系列有益的冶煉效果。

對(duì)于10-30噸中間精煉包來(lái)說(shuō)存在兩個(gè)最需解決的困難：吹氬時(shí)間短，采用什么加熱方式保證鋼水溫度穩(wěn)定。由于中間包容量小，當(dāng)鋼水澆入中間包后，鋼水溫度下降快，必須提供熱源保證吹氬時(shí)間。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于提供一種10～30噸底漏鋼包爐外精煉方法，主要采用早期電渣保護(hù)技術(shù)、電渣加熱技術(shù)、長(zhǎng)時(shí)間吹氬精煉技術(shù)、防止塞桿粘包技術(shù)、防止塞桿變形技術(shù)、避免卷氣、夾雜技術(shù)及爐襯保護(hù)技術(shù)等，成功解決了吹氬氣精煉時(shí)間不足、防止卷氣夾雜及以及塞桿變形、打不開鋼包等問(wèn)題。合理設(shè)計(jì)了電加熱輸出功率和吹氬位置、吹氬量、吹氬時(shí)間，有效的對(duì)金屬液進(jìn)行除氣、脫硫、去夾雜等，顯著的提高了鋼水的質(zhì)量。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：

本發(fā)明涉及10～30噸底漏鋼包爐外精煉方法，其技術(shù)特征在于包括：

1)采用早期電渣保護(hù)技術(shù)、電渣加熱技術(shù)、控制鋼包金屬液溫度、長(zhǎng)時(shí)間吹氬精煉技術(shù)；

2)防止塞桿粘包技術(shù)，防止塞桿變形技術(shù)；

3)避免卷氣、夾雜技術(shù)及爐襯保護(hù)技術(shù)。

所述步驟1)，在鋼水出爐以前在鋼包的底部放置厚100～500mm的電渣。

所述步驟1)，電渣的主要成分為：CaF₂?70～80wt％，Al₂O₃?20～30wt％。

所述步驟1)，在鋼水出爐以后，電渣加熱技術(shù)是對(duì)鋼包爐外精煉提供熱源，在長(zhǎng)時(shí)間吹氬氣條件下，保證鋼液溫度均勻、穩(wěn)定。

所述步驟1)，電渣加熱方式：以石墨為電極，輸出功率能夠滿足溫降速度最快時(shí)所需的功率，隨時(shí)間的延續(xù)，功率補(bǔ)償遞減，這樣能保證鋼液溫度穩(wěn)定，同時(shí)又能節(jié)約電能，功率為70～200KW，通電時(shí)間為20～60分鐘。

所述步驟1)電渣加熱位置，將石墨電極放置在金屬液上部的保護(hù)電渣中，位于電渣厚度的2/3～3/4處，與金屬液相近，可以防止電極產(chǎn)生電弧對(duì)爐襯的保護(hù)。

所述步驟1)，在電渣加熱的同時(shí)進(jìn)行長(zhǎng)時(shí)間吹氬精煉，長(zhǎng)時(shí)間吹氬精煉技術(shù)其特點(diǎn)為：吹氬位置在距鋼包中心0.5R～0.7R，R為鋼包半徑，氬氣壓力為0.2～0.8MPa，壓力管道內(nèi)徑3～15mm，吹氬時(shí)間25～45分鐘，在吹氬之前大氣流量攪拌溶池，提高去除夾雜效果。

所述步驟2)，鋼包底部與塞桿底部相接處的底漏塞孔磚高出底面100～250mm，以保證接觸部分處于高溫狀態(tài)，便于塞桿活動(dòng)。

所述步驟2)，塞桿采用空心設(shè)計(jì)，塞桿的空心為10～30mm，在塞桿的中心通道通空氣或氬氣，壓力為0.2～0.5MPa，時(shí)間20～60分鐘。以降低塞桿的溫度，保證塞桿長(zhǎng)時(shí)間不發(fā)生變形。

所述步驟3)，鋼包底部與塞桿底部相接處的底漏塞孔磚高出底面100～250mm，并且塞孔磚頂部采用外卷方式，外卷半徑為R60～R80mm，防止卷氣、夾雜。

所述步驟3)，在鋼包耐火磚外層涂抹一層10～50mm厚的耐火泥；

本發(fā)明中，耐火泥粒度為40-80目，與水玻璃混合使用，水玻璃占耐火泥重量的3～10％；按重量百分比計(jì)算，耐火泥中：Al₂O₃：20％；SiO₂：65％；C：10％，余為Na₂O、K₂O。

本發(fā)明主要通過(guò)對(duì)10～30噸鋼包進(jìn)行電渣加熱，同時(shí)長(zhǎng)時(shí)間進(jìn)行通氬精煉，以石墨為電極，輸出功率能夠滿足溫降速度最快時(shí)所需的功率，保證鋼液溫度穩(wěn)定不降低。此外，采用防止塞桿粘包技術(shù)、防止塞桿變形技術(shù)、避免卷氣、夾雜技術(shù)及爐襯保護(hù)技術(shù)等保證工藝的可靠性與重復(fù)性，充分精煉鋼包中的金屬液，顯著減少金屬液中的夾雜物，提高鋼液質(zhì)量。

本發(fā)明具有如下有益效果：