[實用新型]自卸車拉臂和油缸支架總成

無效

• 申請號: 200720084886.8
• 申請日: 2007-05-25
• 公開（公告）號: CN201030809Y
• 公開（公告）日: 2008-03-05
• 發明（設計）人: 鄒秀才
• 申請（專利權）人: 東風汽車有限公司
• 主分類號: B60P1/16
• 分類號: B60P1/16
• 代理公司: 武漢開元專利代理有限責任公司
• 代理人: 劉志菊

技術領域

本實用新型涉及一種自卸車拉臂和油缸支架總成，特別是重型馬勒里式自卸車的副梁的拉臂和油缸支架總成。

背景技術

通過檢索和查新后發現以下三篇文獻：

1、中國專利申請號為200520143032.3的文獻是一種自卸車車箱抗扭支撐裝置，其結構包括橫撐、立撐和斜撐，所述的橫撐和立撐垂直固定，所述的斜撐位于橫撐和立撐之間，其與橫撐和立撐固定呈三角形聯接。

2、中國專利申請號為00230492.9的文獻是汽車自卸裝置，文獻中自卸車的油缸安裝在副梁上，支撐著托盤架中部，托盤架一端與副梁鉸接，另一端與連桿連接，連桿另一端與車箱底座鉸接，但沒有從結構上根本解決問題。

3、中國專利申請號為200520143028.7的文獻是攪拌車車架連接裝置，文獻中介紹了一種攪拌車車架連接裝置，該車架包括副車架(即副梁)、攪拌筒前支架和攪拌筒后支架，其中該攪拌筒前支架和該攪拌筒后支架底部各具有多個支撐管，各支撐管兩端分別通過攪拌車車架連接裝置連接在該副車架上，并通過相應的結構來實現對車架的固定并避免應力集中，但是，沒有從根本上解決副梁的焊縫撕裂的問題。

傳統馬勒里式自卸車副梁結構，在車箱舉升時，油缸通過油缸下支座、拉臂通過大拉臂支架將各自產生的作用力傳遞到副梁上，這兩個相互獨立的力很容易造成油缸支架(船形件)的撕裂、壓饋等損壞；而且拉臂和油缸支架總成在油缸和拉臂的作用力下產生的逆時針力矩，很容易引起油缸支架兩端的焊縫撕裂，降低了副梁的使用壽命。

隨著自卸車的重型化發展，自卸車承載越來越重，其舉升機構所承受的力也越來越大，傳統的馬勒里式拉臂和油缸支架總成在拉臂和油缸頻繁的重作用力下很容易產生疲勞損壞或撕裂焊縫，大大降低了副梁的使用壽命，其使用壽命明顯不能與整車的使用壽命相匹配。

發明內容

本實用新型的目的是提供一種自卸車拉臂和油缸支架總成：1、使用雙支撐管將自卸車車箱舉升時產生的內力由焊縫受力轉化為副梁結構件受力；2、將油缸支座與大拉臂支架連接起來，使油缸和拉臂對副梁產生的破壞力轉化為拉臂支架的內力相互抵消。

本新型的技術方案：本新型的自卸車拉臂和油缸支架總成包括副梁、支撐管、大拉臂支架、小拉臂支架、油缸支座、油缸支架，在兩副梁1之間采用兩根支撐管6連接，一對大拉臂支架3和一對小拉臂支架4有自身的孔穿在兩根支管上固定，油缸支座5固定在一對大拉臂支架3上。

所述的拉臂和油缸支架總成，其油缸支座5上有連接孔9，一對大拉臂支架上有與之匹配的連接孔，左右油缸支架也有與油缸支座匹配的連接孔，油缸支座與大拉臂支架與油缸支架上的孔通過螺栓10將三者固定連接在一起，再通過油缸支架2與兩副梁1連接。

所述的拉臂和油缸支架總成，兩根支撐管的兩端穿過油缸支架2的孔置于左右副梁的孔中固定。

所述的拉臂和油缸支架總成，兩根支管之間的間距為80～200mm。

本新型的優點是：從根本上改變了拉臂和油缸支架總成的受力狀態，將原來焊縫受力改為結構件受力，大大提高了副梁的使用壽命，

將油缸、拉臂對副梁的作用力在通過大拉臂支架后再傳遞到副梁上，兩者與副梁的鉸接點均在大拉臂支架上；大拉臂支架所受的力通過油缸支架和兩個支撐管傳遞到副梁。將油缸、拉臂對副梁的作用力轉化到大拉臂支架內部相互抵消，降低焊縫的受力；將大拉臂支架的扭矩轉化為兩個支撐管與副梁的結構受力，大大降低了焊縫所承受的作用力，提高了副梁重載下的使用壽命，滿足了馬勒里式重型自卸車的使用要求。

附圖說明

圖1是本實用新型的總體結構示意圖。

圖2是一側內視結構示意圖。

圖3是本實用新型的俯視結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖詳細說明本實用新型：

如圖1、圖2、圖3所示：先在副梁l、大拉臂支架3、小拉臂支架4、油缸支架2上對應位置各加工兩個與兩個支撐管6匹配的圓孔，再將兩個支撐管6穿過上述各部件的兩個圓孔，兩根支撐管6的兩端穿進副梁1的孔中，調整好尺寸后用焊絲將支撐管6與各圓孔焊接固定：兩個圓孔保證兩根支管之間的間距為80～200mm。另外同時在大拉臂支架3、油缸支架2上、油缸支座5上都鉆有對應的螺栓連接孔9，將油缸支座5與大拉臂支架3與油缸支架2通過螺栓連接孔9用螺栓10連接起來，使之成為一個整體。8是油缸支座5上的油缸安裝孔。7是大拉臂支架3上的拉臂與拉臂支架鉸接孔。