[發(fā)明專(zhuān)利]通用鋰基潤(rùn)滑脂的制備工藝

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 200710012405.7
• 申請(qǐng)日: 2007-08-08
• 公開(kāi)（公告）號(hào): CN101126045A
• 公開(kāi)（公告）日: 2008-02-20
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 劉鵬;李元鴻;石峰;王慶日;杜尚君;趙麗;孫輝;王亮
• 申請(qǐng)（專(zhuān)利權(quán)）人: 鞍山海華油脂化學(xué)有限公司
• 主分類(lèi)號(hào): C10M159/04
• 分類(lèi)號(hào): C10M159/04;C10M125/10;C10M129/40;C10M133/12
• 代理公司: 鞍山嘉訊科技專(zhuān)利事務(wù)所
• 代理人: 張群

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種通用鋰基潤(rùn)滑脂的制備工藝，確切地說(shuō)是以常壓釜制備淺顏色通用鋰基潤(rùn)滑脂的工藝。通用鋰基潤(rùn)滑脂的組成為礦物基礎(chǔ)油、脂肪酸鋰皂稠化劑、抗氧劑、防銹劑。

背景技術(shù)

一般鋰基潤(rùn)滑脂的組成為：礦物基礎(chǔ)油、脂肪酸鋰皂和添加劑。

一般常壓釜鋰基潤(rùn)滑脂的制備方法如下：

1、皂化階段：在常壓釜中加入占基礎(chǔ)油總量1/3的基礎(chǔ)油與脂肪酸升溫到80-95℃，加入氫氧化鋰與水的混合物，進(jìn)行皂化反應(yīng)30-60分鐘，在此過(guò)程中開(kāi)啟攪拌使反應(yīng)物充分接觸以利于反應(yīng)充分，引風(fēng)系統(tǒng)打開(kāi)工作排出部分水汽。

2、脫水階段：加熱升溫到130℃左右脫去水分，加入占基礎(chǔ)油總量1/3的基礎(chǔ)油，在此過(guò)程中攪拌使物料混合均勻，引風(fēng)系統(tǒng)打開(kāi)工作，以排出大量水汽。

3、高溫?zé)捴齐A段：繼續(xù)加熱到210-220℃，保溫約10分鐘，使釜中物料全部熔化為液體，在此過(guò)程中開(kāi)攪拌使物料混合均勻，引風(fēng)系統(tǒng)打開(kāi)工作以排出因高溫而揮發(fā)出的少量油蒸氣。

4、冷卻階段：在皂化釜中加入占基礎(chǔ)油總量1/3的基礎(chǔ)油，攪拌均勻，將潤(rùn)滑脂泵送到調(diào)合釜，降溫到120-100℃，加入抗氧劑和防銹劑。

5、均化及脫氣：用循環(huán)剪切器或均質(zhì)機(jī)進(jìn)行均化處理，使?jié)櫥兊眉?xì)膩均勻，再通過(guò)脫氣機(jī)脫氣。

6、過(guò)濾及包裝：通過(guò)網(wǎng)式或線(xiàn)隙式過(guò)濾器濾出雜質(zhì)，然后包裝。

一般鋰基潤(rùn)滑脂制備方法的缺點(diǎn)：

1、在整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中，攪拌使物料混合均勻的同時(shí)，也使空氣不斷被混入物料中，使釜中物料的含氧量持續(xù)增加，增加了潤(rùn)滑脂的氧化趨勢(shì)，降低了抗氧化性能，使產(chǎn)品的顏色變深。

2、在整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中，雖然引風(fēng)系統(tǒng)的開(kāi)啟能排出水蒸汽和油蒸氣，但同時(shí)也加快了氧氣在潤(rùn)滑脂表面的流動(dòng)速度，同樣會(huì)加速潤(rùn)滑脂的氧化，尤其是在高溫?zé)捴齐A段，氧化作用更加明顯，潤(rùn)滑脂的顏色也會(huì)繼續(xù)變深。

3、煉制溫度過(guò)高，導(dǎo)致潤(rùn)滑脂的氧化速度成倍增加，鋰基脂在195-200℃時(shí)基本已成液體。由于潤(rùn)滑劑的溫度每升高10℃，其氧化作用就會(huì)增加一倍，故適當(dāng)將煉制溫度由210-220℃降為195-200℃，可明顯降低潤(rùn)滑脂的氧化。

4、生產(chǎn)過(guò)程中，抗氧劑是在高溫?zé)捴齐A段之后的降溫階段加入的，這只是片面考慮了抗氧劑作用，而忽略了對(duì)最嚴(yán)重的高溫?zé)捴齐A段氧化的抑制。煉制溫度對(duì)潤(rùn)滑脂最終抗氧性能的負(fù)面影響要大于抗氧劑的的正面影響，因此抗氧劑應(yīng)該在最需要的高溫?zé)捴浦熬图尤耄苑阑加谖慈迹皇鞘潞蟮耐鲅蜓a(bǔ)牢。

5、一般鋰基脂的制備方法中的以上四種因素未能最大限度地避免潤(rùn)滑脂在生產(chǎn)過(guò)程中與高溫、大量氧氣接觸，縮短高溫停留時(shí)間，降低潤(rùn)滑脂的氧化；未能降低煉制溫度以減輕氧化速度；未能提前加抗氧劑以防患于未燃，從而導(dǎo)致潤(rùn)滑脂成品的顏色較深，抗氧化性能下降，影響外觀質(zhì)量，給銷(xiāo)售工作帶來(lái)困難。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是提供一種常壓釜生產(chǎn)通用鋰基潤(rùn)滑脂的制備工藝，該工藝的特點(diǎn)是盡量減少潤(rùn)滑脂在生產(chǎn)過(guò)程中與氧氣接觸，降低煉制溫度，縮短潤(rùn)滑脂在高溫的停留時(shí)間，提前加抗氧劑，提高潤(rùn)滑脂在高溫?zé)捴齐A段的抗氧化性能，使鋰基潤(rùn)滑脂的顏色不至于太深，呈淺黃色，提高產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。

本發(fā)明的內(nèi)容是只在皂化反應(yīng)階段連續(xù)攪拌，在其他階段間歇攪拌；只在脫水階段間歇開(kāi)啟引風(fēng)系統(tǒng)以排出水汽，在高溫?zé)捴齐A段少開(kāi)或不開(kāi)引風(fēng)系統(tǒng)，最高煉制溫度定在195-200℃不保溫，抗氧劑在脫水階段完成后加入。

通用鋰基潤(rùn)滑脂，其中各原料成分的重量份比例如下：

礦物基礎(chǔ)油500SN：87-91

12羥基硬脂酸：7-10

氫氧化鋰：1-1.5

二苯胺：0.5

石油磺酸鋇：0.5

通用鋰基潤(rùn)滑脂的制備工藝，其特征在于該工藝步驟敘述如下：

1)皂化階段：常壓釜中加入占基礎(chǔ)油總量1/3的基礎(chǔ)油，攪拌2分鐘停5分鐘，直到升溫80-95℃，加入12羥基硬脂酸，連續(xù)攪拌，待脂肪酸全熔后，加入氫氧化鋰與水的混合物，進(jìn)行皂化反應(yīng)30-60分鐘；

2)脫水階段：在此過(guò)程中攪拌與引風(fēng)系統(tǒng)均開(kāi)啟2分鐘停5分鐘，加熱升溫到130℃左右脫去水分，加入占基礎(chǔ)油總量1/3的基礎(chǔ)油，加入抗氧劑；

3)高溫?zé)捴齐A段：在此過(guò)程中攪拌開(kāi)啟2分鐘停5分鐘，加熱升溫，引風(fēng)系統(tǒng)在170℃時(shí)開(kāi)啟2分鐘停5分鐘，直至加熱到195-200℃；

4)冷卻階段：在常壓皂化釜中加入占基礎(chǔ)油總量1/3的基礎(chǔ)油，攪拌5分鐘，將潤(rùn)滑脂泵送到調(diào)合釜，攪拌2分鐘停5分鐘，降溫到120-100℃，加入防銹劑，攪拌均勻；