[發(fā)明專(zhuān)利]三苯基膦的生產(chǎn)方法

無(wú)效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 200610169846.3
• 申請(qǐng)日: 2006-12-29
• 公開(kāi)（公告）號(hào): CN101210031A
• 公開(kāi)（公告）日: 2008-07-02
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 趙洪濱;袁桂梅;姬忠禮;趙俊穎;紀(jì)志勇
• 申請(qǐng)（專(zhuān)利權(quán)）人: 中國(guó)石油大學(xué)（北京）
• 主分類(lèi)號(hào): C07F9/50
• 分類(lèi)號(hào): C07F9/50
• 代理公司: 北京三友知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理有限公司
• 代理人: 黃健

1.一種鈉法生產(chǎn)三苯基膦的方法，以金屬鈉、氯苯和三氯化磷為原料，甲苯作為溶劑，其特征在于，原料的摩爾配比為鈉∶氯苯∶三氯化磷＝6.06～6.3∶3.0～3.15∶1，且該方法包括以下過(guò)程：

在惰性氣體保護(hù)下，將金屬鈉在甲苯溶劑中通過(guò)升溫熔化、然后降溫并實(shí)施攪拌使金屬鈉成為平均直徑不大于70微米的分散鈉砂微粒；

控制反應(yīng)體系溫度30～65℃，加入復(fù)合催化劑并滴加氯苯和三氯化磷，維持?jǐn)嚢瑁渭油戤吚^續(xù)保溫反應(yīng)1.5～2h；

反應(yīng)結(jié)束后加入滅活劑使體系中的活性物質(zhì)滅活，然后加水并將水相與有機(jī)相分離；

對(duì)分離得到的有機(jī)相先蒸餾回收溶劑，并減壓蒸餾收集三苯基膦粗品；

對(duì)三苯基膦粗品進(jìn)行重結(jié)晶得到三苯基膦純品；

其中，所述復(fù)合催化劑為上述生產(chǎn)三苯基膦過(guò)程中收集的蒸餾混合組分與堿性物質(zhì)組成的混合物，所述蒸餾混合組分選自三苯基膦、減壓蒸餾過(guò)程的前餾分、減壓蒸餾過(guò)程的釜底物和重結(jié)晶過(guò)程回收溶劑后的釜底物中的至少一種或一種以上組分的混合物，且其中的三苯基氧膦含量為5％以下，而該復(fù)合催化劑的加入量中，所述蒸餾混合組分含量為金屬鈉質(zhì)量的3％～30％，堿性物質(zhì)含量與金屬鈉的摩爾比為0.005～0.05∶1。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，作為復(fù)合催化劑組成的蒸餾混合組分為來(lái)自減壓蒸餾過(guò)程的前餾分、減壓蒸餾過(guò)程的釜底物和重結(jié)晶過(guò)程回收溶劑后的釜底物的混合組分；第一批產(chǎn)品的生產(chǎn)中，所述蒸餾混合組分為三苯基膦。

3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，該方法使用的復(fù)合催化劑中的堿性物質(zhì)選自堿金屬的氧化物、堿金屬的氫氧化物或堿金屬的醇化物，所述堿金屬為鉀或鈉，所述堿金屬的醇化物為C1-C4的醇的堿金屬化合物。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，滴加氯苯和三氯化磷的操作為：先滴加氯苯，滴加量為氯苯總量的5％～10％，然后同時(shí)滴加三氯化磷和余量氯苯并滴加完來(lái)完成反應(yīng)。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，反應(yīng)結(jié)束后加入滅活劑時(shí)采用惰性氣體保護(hù)，所述滅活劑為水或C1-C4的醇。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，減壓蒸餾收集三苯基膦粗品時(shí)控制氣相溫度≤200℃。

7.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的方法，其中，合成反應(yīng)是在下述設(shè)置有攪拌器和擋板內(nèi)構(gòu)件的反應(yīng)釜中完成：

該反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)置一個(gè)縱向有三層的開(kāi)啟式渦輪攪拌器，該攪拌器的上層和下層設(shè)置為攪拌中分別可對(duì)物料實(shí)施下壓和上翻的開(kāi)啟折葉式渦輪攪拌，中層設(shè)置為攪拌中可對(duì)物料實(shí)施剪切的開(kāi)啟直葉渦輪攪拌；所述擋板內(nèi)構(gòu)件是以錯(cuò)列式設(shè)置于反應(yīng)釜內(nèi)壁的2～4層折流擋板內(nèi)構(gòu)件，每層包括間隔設(shè)置的3～5塊擋板；

反應(yīng)過(guò)程中控制150～220轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌速度，使物料在所述攪拌器和折流擋板內(nèi)構(gòu)件的共同剪切作用下完成反應(yīng)。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，進(jìn)行合成反應(yīng)的上述反應(yīng)釜為容積100～3000升的不銹鋼反應(yīng)釜，反應(yīng)釜的高徑比1∶1～1∶1.6，且反應(yīng)釜內(nèi)徑與攪拌器直徑比2.5∶1～4.5∶1；擋板內(nèi)構(gòu)件的設(shè)置在水平方向基本處于攪拌區(qū)域，擋板內(nèi)構(gòu)件總高度為釜高的0.35～0.65，擋板內(nèi)構(gòu)件在釜內(nèi)圍成的空間內(nèi)徑與釜體內(nèi)徑比為0.8～0.9∶1，組成擋板內(nèi)構(gòu)件的擋板與釜體內(nèi)壁之間有一間距，該間距與釜內(nèi)徑比為0.01～0.02∶1，所述擋板與釜體徑向呈10°～30°設(shè)置，且設(shè)置朝向與攪拌器的運(yùn)轉(zhuǎn)方向相逆。

9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，所述用于合成反應(yīng)的反應(yīng)釜中，擋板內(nèi)構(gòu)件為三層，每層中等距設(shè)置4塊擋板。

10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，所述用于合成反應(yīng)的反應(yīng)釜中，使用每個(gè)輪轂上均設(shè)有3個(gè)葉片的三層開(kāi)啟式渦輪攪拌器，上層和下層開(kāi)啟折葉渦輪攪拌的葉片均與水平面呈一夾角而使葉片在垂直面的投影高度與攪拌器直徑的比值為0.2～0.3，且上層攪拌器葉片的上表面和下層攪拌器葉片的下表面沿葉片縱向形成有一斜面，該斜面靠近葉片向下傾斜側(cè)邊，斜面寬度不超過(guò)葉片寬度的1/3。