[發明專利]浮拋槽底部用耐火磚及其制造方法

無效

• 申請號: 200580038225.5
• 申請日: 2005-11-08
• 公開（公告）號: CN101056827A
• 公開（公告）日: 2007-10-17
• 發明（設計）人: 椛島修治;酒井恒蔵;橫谷昌道
• 申請（專利權）人: 旭硝子株式會社
• 主分類號: C03B18/16
• 分類號: C03B18/16;C04B35/18
• 代理公司: 上海專利商標事務所有限公司
• 代理人: 沙永生

1.浮拋槽底部用耐火磚的制造方法，其特征在于，對于以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％Al₂O₃、50～65％SiO₂的粘土質原料，添加鉀化合物以使所制造的浮拋槽底部用耐火磚中的K₂O的含量為2～4％，進行燒結。

2.浮拋槽底部用耐火磚的制造方法，它是使用以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％Al₂O₃和50～65％SiO₂、Na₂O的含量在1％以下的粘土質原料來制造浮拋槽底部用耐火磚的方法，其特征在于，添加鉀化合物，使所制造的浮拋槽底部用耐火磚中的K₂O的含量為2～4％。

3.如權利要求1所述的浮拋槽底部用耐火磚的制造方法，它是對于以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％Al₂O₃、50～65％SiO₂的粘土質原料添加鉀化合物，將這些原料混勻、成形、燒結，再粉碎得到粒狀耐火原料，將該粒狀耐火原料混勻、成形為所需的浮拋槽底部用耐火磚的形狀，再進行燒結而制得浮拋槽底部用耐火磚的方法，其特征在于，將前述粒狀耐火原料中的粒徑不到90μm的微粒部分的K₂O的含量控制為2～4％，Na₂O的含量控制在1％以下。

4.如權利要求3所述的浮拋槽底部用耐火磚的制造方法，其特征在于，相對于前述粒狀耐火原料，含有2～4％的K₂O、1％以下的Na₂O的粒徑不到90μm的微粒部分的含量為20～60質量％。

5.如權利要求3所述的浮拋槽底部用耐火磚的制造方法，其特征在于，以質量百分比表示的以下的氧化物基準，前述粒狀耐火原料中，粒徑90μm～1mm的中粒部分和粒徑不到90μm的微粒部分中的K₂O的含量控制為2～4％，Na₂O的含量控制在1％以下。

6.如權利要求5所述的浮拋槽底部用耐火磚的制造方法，其特征在于，相對于前述粒狀耐火原料，粒徑90μm～1mm的中粒部分的含量為20～60質量％。

7.如權利要求1所述的浮拋槽底部用耐火磚的制造方法，它是將以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％Al₂O₃、50～65％SiO₂的粘土質原料混勻、成形、燒結，再粉碎得到粒狀耐火原料，對于該粒狀耐火原料添加粒狀的鉀化合物，混勻、成形為所需的浮拋槽底部用耐火磚的形狀，再進行燒結而制得浮拋槽底部用耐火磚的方法，其特征在于，控制所制造的浮拋槽底部用耐火磚中的K₂O的含量為2～4％。

8.浮拋槽底部用耐火磚，其特征在于，浮拋槽底部用耐火磚的組成以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％的Al₂O₃、50～65％的SiO₂、1％以下的Na₂O和2～4％的K₂O。

9.如權利要求8所述浮拋槽底部用耐火磚，其特征在于，含有3～4％的K₂O。

10.如權利要求8或9所述的浮拋槽底部用耐火磚，其特征在于，方英石結晶相的構成比例以方英石的質量/(方英石的質量+富鋁紅柱石的質量)的百分比表示，在10％以下。

11.如權利要求8或9所述的浮拋槽底部用耐火磚，其特征在于，富鋁紅柱石結晶相的構成比例以富鋁紅柱石的質量/(方英石的質量+富鋁紅柱石的質量)的百分比表示，在20％以上。

12.浮拋槽，將權利要求8～11中任一項所述的磚用于浮拋槽底部。

13.平板玻璃的制造方法，其特征在于，使用權利要求12所述的浮拋槽。