[發明專利]高鐵低硅燒結礦制備方法

無效

• 申請號: 01114546.3
• 申請日: 2001-06-15
• 公開（公告）號: CN1392273A
• 公開（公告）日: 2003-01-22
• 發明（設計）人: 朱德慶;邱冠周;李紫云;張漢泉
• 申請（專利權）人: 中南大學
• 主分類號: C22B1/24
• 分類號: C22B1/24
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發明屬于鋼鐵冶金領域。

燒結礦仍然是世界主要煉鐵原料，其質量的好壞是直接影響高爐產量和焦比的重要因素。尤其隨現代高爐煉鐵技術的發展，對燒結礦質量的要求越來越高，不僅要求燒結礦強度高，而且要求燒結礦不斷提高鐵品位，以確保高爐低渣量冶煉，提高煤粉噴吹比例。燒結礦質量取決于燒結技術的進步，當提高燒結礦品位而又要保證燒結礦強度時，通常采用高堿度、高料層、低水低碳、強化制粒、燃料分加、熱風燒結及增加進口粉礦配比等一系列措施。即使如此，國內外燒結廠在精礦配比不低于30％、燒結礦品位大于57～58％、燒結礦堿度1.6～1.8時，燒結礦最佳轉鼓強度(+6.3mm)在60％左右。

為了既保證燒結礦的鐵品位，又保證燒結礦強度，特提出本發明。

本發明以粗粒燒結礦粉和返礦為成核粒子，堿度為其自然堿度，為0.2～1.6，以細粒鐵精礦和含鐵雜料及細粒熔劑做粘附粒子，其堿度為1.8～6.0，將粘附粒子粘附在成核粒子表面，形成3～8mm的準顆粒，平均粒度為2～4.5mm。

本發明以燒結礦粉、返礦及熔劑、燃料為原料配料形成成核粒子混合料，混合料堿度為0.2～1.6，本發明還用細粒鐵精礦、細粒含鐵雜料或細粒熔劑(生石灰或石灰石)預先在強力攪拌機中攪拌，形成粘附粒子，粘附粒子堿度為1.8～6.0，粘附粒子混合料與成核混合料在圓筒混合機內兩次混合制粒，對混合制粒后的混合料進行燒結、冷卻和燒結礦的破碎、篩分得燒結礦。

本發明也可以用細粒鐵精礦、細粒含鐵雜料或細粒熔劑(生石灰或石灰石)預先在強力攪拌機中攪拌，形成粘附粒子，物料堿度為1.8～6.0，然后在圓盤造球機或圓筒制粒機中制粒，再與成核粒子混合料在圓筒混合機內兩次混合制粒，對混合料進行燒結、冷卻和燒結礦的破碎、篩分得燒結礦。

為了確保燃料的充分燃燒，從而使燃料配比下降，本發明改變燃料加入方式，分別在細粒粘附物料、成核粒子物料和最終混合料的第二次圓筒混合之前分三次加入，三次配入的比例為1∶0～1∶0～1，單位固體燃耗為40～45kg/t。

為了既使混合料產生按粒度偏析的效果，又使混合料得到預熱，消除過濕帶，降低熱損失，改善燒結料層的透氣性，從而提高燒結礦產量，本發明對二混后的混合料的布料將預熱與偏析布料相結合，蒸汽或熱風與反射板呈垂直方向吹入燒結混合料層。

本發明所使用的強力攪拌機筒體呈錐形，筒體與攪拌葉輪作相對運動，筒體轉速為0～100r.p.m，攪拌葉輪轉速為600～1200r.p.m。

與現有技術相比，本發明具有以下優點：

a.提高燒結礦品位，使燒結礦品位從56％左右提高到58～60％，降低燒結礦中二氧化硅含量，二氧化硅含量從5～6％下降到4.8％以下；降低高爐冶煉時的渣量，有利于高爐提高煤粉噴吹量，降低生鐵成本。

b.盡管燒結礦品位提高、二氧化硅含量下降，在燒結礦堿度1.6～1.8時，仍能使燒結礦強度和燒結礦產量得到大幅度的提高，燒結礦轉鼓強度提高8～15個百分點，利用系數提高10～25％，燒結固體燃耗下降10～20％。

c.在燒結礦品位提高、二氧化硅含量下降時，燒結礦堿度仍能保持不變，即不需要通過采取常規的提高堿度之措施來改善燒結礦強度，無需改變鋼鐵企業的爐料結構，對鋼鐵企業生產應用的適應性更強。

d.將偏析布料與混合料預熱有機結合，利用燒結礦冷卻的熱廢氣或產生的蒸汽作熱介質，產生熱風力場，提高了混合料的預熱效果，減少熱損失，偏析布料提高料層透氣性，從而提高燒結礦產量，降低固體燃料消耗。

附圖說明：

圖1：本發明工藝流程示意圖；

圖2：攪拌機運轉示意圖；

圖3：偏析布料示意圖，其中：1-料倉，2-泥輥，3-反射板，4-燒結臺車，5-熱風或蒸汽管。

實施例：