技術領域

本發明涉及零件加工領域，具體是一種大凸緣薄壁零件的拉伸方法。

背景技術

如圖1，現有產品88.40.034W前板，其壁厚為0.8mm，中間部位有一拉伸，尺寸為φ40.4mm，拉伸深度為18.8mm，凸緣為多型面，最外面又有反向拉伸，高度為10mm。

如圖2，由于凸緣過大，外凸緣展開后是中間拉伸部位的四倍之多，近五倍。這樣造成了外面凸緣的抗拉伸力，大大超出了中間部位的成型拉伸力，外面的材料很難流入拉伸部位，使拉伸部位的變形材料不能得到外凸緣材料的及時補充而破裂（圖中z為裂口）。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是提供一種大凸緣薄壁零件的拉伸方法，該方法能夠解決零件中間拉伸部位的破裂問題。

為解決上述技術問題，本發明提供了一種大凸緣薄壁零件的拉伸方法，其步驟如下：

該零件為大凸緣薄壁零件，拉伸時為中心對稱拉伸，下面方法以剖面形式進行描述：

（1）將零件進行第一次拉伸，拉伸深度（這里指零件的最上端與最下端之間的高度）為8-10mm，第一弧形部的半徑拉伸為R10mm，第一弧形部與上平面之間第二弧面半徑為R2.5mm，上平面中間部位尺寸為φ40.4mm，底面的外徑尺寸為φ180mm，再進行固溶處理，消除應力，以利于二次拉伸；

（2）二次拉伸時，將第一弧形部的下半段弧面拉伸為一傾斜面，該傾斜面與底面的角度為15°（0，+1°），第一弧形部的上半段弧面不變，拉伸深度為25.3mm，拉伸后，底面的內徑尺寸為φ125.3mm，底面的外徑尺寸φ180mm；

（3）將第一弧形部的上半段弧面拉伸為垂直面，且垂直面與傾斜面之間的弧面由R10mm壓成R6mm的第三弧形部，尺寸為φ40.4mm的中間部位的深度為15.1mm，去掉R6mm的弧形段的深度后的直壁深度（包括底部R2.5mm）為9.1mm，至此中間部位φ40.4mm的拉伸成型已經完成；

（4）在中間部位φ40.4mm的拉伸成型后，將反拉伸成型模具的上模拆開，將零件的底部與反拉伸成型模具的下模配合，沖壓成型，并反向拉伸外圓壁。

（5）將拉伸成型好的零件進行車加工，去毛刺。

本發明的技術效果：本發明的大凸緣薄壁零件的拉伸方法主要在于對中間部位的拉伸，采用改進后的方法拉伸時，材料的變化曲率很小，外凸緣的材料比較容易向成型處流動補充，因此很容易成型，且拉伸部位不易破裂。

附圖說明

下面結合附圖對本發明作進一步詳細說明：

圖1是本發明零件的拉伸成型結構示意圖；

圖2是零件拉伸時產生破裂的結構示意圖；

圖3是零件在第一次拉伸后的結構示意圖；

圖4是零件在第二次拉伸后的結構示意圖；

圖5是零件在第三次拉伸時采取措施拉伸與正常拉伸成型的比較圖，其中，中心線O左側的為采取措施后拉伸的結構示意圖，中心線O右側的為正常拉伸成型（即未采取措施后拉伸）的結構示意圖；

圖6是零件在第三次拉伸時采取措施拉伸與正常拉伸成型的數據比較圖，其中，中心線O左側的為采取措施后拉伸的結構示意圖，中心線O右側的為正常拉伸成型（即未采取措施后拉伸）的結構示意圖；

圖7是零件在中間部位拉伸成型后的沖壓成型結構示意圖；

圖8是零件成型的尺寸示意圖。

具體實施方式

本實施例的一種大凸緣薄壁零件的拉伸方法，其步驟如下：

該零件為大凸緣薄壁零件，拉伸時為中心對稱拉伸，下面方法以剖面形式進行描述：

（1）如圖3，將零件進行第一次拉伸，拉伸深度（這里指零件的最上端與最下端之間的高度）為8-10mm，第一弧形部A的半徑拉伸為R10mm，第一弧形部A與上平面之間的第二弧形部B半徑為R2.5mm，上平面中間部位尺寸為φ40.4mm，底面的外徑尺寸為φ180mm，再進行固溶處理，消除應力，以利于二次拉伸。

（2）如圖4，二次拉伸時，將第一弧形部A的下半段弧面拉伸為一傾斜面C，該傾斜面C與底面的角度為15°（0，+1°），第一弧形部A的上半段弧面不變，拉伸深度為25.3mm，拉伸后，底面的內徑尺寸為φ125.3mm，底面的外徑尺寸φ180mm。