本發明公開了一種處理白鎢礦提取鎢的方法，具體涉及一種氫氧化鈉聯合二氧化硅焙燒白鎢礦提取鎢的方法，包括如下步驟:步驟一,將白鎢礦粒度研磨至小于200目；步驟二，將研磨后的白鎢礦與固體NaOH和SiO₂混合均勻；步驟三，將步驟二得到的混合物置于高溫爐中焙燒；步驟四，對步驟三得到的焙燒物進行水浸得到鎢酸鈉溶液。本發明所述的氫氧化鈉與二氧化硅混合分解白鎢礦提鎢的方法，克服了現有工藝使用高壓釜存在的生產間歇操作、有一定安全隱患的問題，同時，與早期的碳酸鈉燒結法分解鎢礦相比，反應溫度低近200℃，鎢提取率提高約5%，大大降低了能耗和提高了寶貴鎢資源的利用率。

技術領域

本發明涉及礦物加工領域，尤其涉及一種從白鎢礦中提取鎢的方法。

背景技術

全球近70%的鎢資源由白鎢礦構成。目前，隨著黑鎢礦資源的不斷枯竭，白鎢礦已成為了主要的工業原料。

過去，分解白鎢礦的常用的方法主要有蘇打壓煮法，鹽酸浸出法和蘇打燒結法，由于存在各自的不足，均已被淘汰。20世紀80年代，隨著中南大學李洪桂教授開發了堿熱球磨工藝，改變了“在工業條件下不可能用NaOH分解法處理白鎢礦”的看法，以及堿分解白鎢礦理論和工藝逐步成熟和進步，使白鎢礦堿壓煮工藝逐步成為鎢冶煉工業的主流工藝，目前，全國近95%以上的鎢冶煉企業均采用該工藝分解白鎢礦。但該法采用的設備為壓煮器，仍屬高壓設備，需帶8-15公斤的壓力才能保證白鎢礦的分解，存在一定的安全隱患，同時，生產過程為間歇性的單釜操作，生產的規模和效率受到一定的制約。因此，急需開發新的安全、連續、高效的鎢礦分解工藝。

其實，我國第一代鎢冶煉生產工藝-碳酸鈉燒結法，可在燒結溫度800-900℃條件下連續分解白鎢礦，形式上便可滿足上述要求，但又幾個關鍵的問題需要解決。眾所周知，碳酸鈉燒結法最早用來冶煉黑鎢礦，也適用于處理白鎢礦，但在處理白鎢礦時，反應生成的硅酸鈣又能與Na₂WO₄進行二次反應而生成CaWO₄，造成鎢礦分解率僅為95%左右，且會產生大量的CO₂溫室氣體（《有色金屬提取冶金手冊》編委會.有色金屬提取冶金手冊-稀有高熔點金屬（上）[M].北京：冶金工業出版社，2005:88-95），因此，采用焙燒法分解白鎢礦需進一步提高鎢礦的分解率，同時解決CO₂氣體的產生。

發明內容

本發明的目的在于提供一種使用范圍廣，能耗低，分解率高，生產成本低廉的氫氧化鈉與二氧化硅混合分解白鎢礦提鎢的方法。

為實現上述目的，本發明提供了一種處理白鎢礦提取鎢的方法，包括如下步驟。

步驟一，將白鎢礦粒度研磨至小于200目。

步驟二，將研磨后的白鎢礦與固體NaOH和SiO₂混合均勻。

步驟三，將步驟二得到的混合物置于高溫爐中焙燒。

步驟四，對步驟三得到的焙燒物進行水浸得到鎢酸鈉溶液。

進一步地，以WO₃計，所述白鎢礦中含鎢30～70wt. %，NaOH用量為理論量的1.0～3.0倍，SiO₂用量是理論量的1.0-1.5倍。

進一步地，在所述步驟三中，焙燒溫度控制在600~800℃，焙燒時間控制在1.0~3.0小時。

進一步地，在所述步驟四中，浸出的液固比為2:1～5:1；浸出溫度控制在室溫至95℃，浸出時間控制在3.0~5.0小時。

進一步地，浸出溫度控制在50~80℃。