本發(fā)明涉及一種改進(jìn)的快速刷鍍鎳溶液及其刷鍍工藝，特別是一種能夠使用可溶性金屬材料作陽極的高堆積鎳刷鍍液及其刷鍍工藝。適合于在鋼、鑄鐵、銅和不銹鋼上，用來恢復(fù)尺寸和作耐磨層。

刷鍍是在工件表面局部快速電沉積金屬的新技術(shù)。刷鍍最先是為局部修復(fù)電鍍廢品而出現(xiàn)的，到了五十年代以后，才作為一種專門的技術(shù)加以研究并獲得了專利。在英國、法國稱為達(dá)力克工藝（DALIC????PROCESS），在美國稱為刷鍍（B-RUSH????PLATING）或選擇性電鍍（SELECTIVE????PLATING），蘇聯(lián)則稱擦鍍或接觸鍍，我國六六年前曾有研究，但未進(jìn)入實(shí)用階段，1979年以后，一些單位先后從美國、法國引進(jìn)刷鍍技術(shù)，曾叫過涂鍍、快速電鍍、無槽電鍍等各種名稱，八四年后，統(tǒng)一命名為“電刷鍍”。由于這一技術(shù)在增產(chǎn)節(jié)約，修舊利廢、節(jié)約能源等方面具有重要作用，受到了軍工、交通、電子、機(jī)械、輕工等部門以及文物修復(fù)和藝術(shù)品裝飾等各個(gè)方面的廣泛重視，因此被列入我國六五～七五期間新技術(shù)推廣的重點(diǎn)項(xiàng)目之一。

但是，從美國賽來創(chuàng)公司的刷鍍技術(shù)來看，快速鎳的沉積速度最快為12.7微米/分，而國內(nèi)實(shí)際應(yīng)用時(shí)，沉積速度為2.5微米/分。并且都是使用不溶性材料（如石墨或鉑銥合金等）做陽極。通過大量實(shí)驗(yàn)證明，石墨陽極雖然對某些貴重金屬及其合金的刷鍍有無可非議的優(yōu)點(diǎn)，而對于普通金屬的刷鍍，卻存在有沉積速度慢，成本高、勞動(dòng)強(qiáng)度大，操作工藝復(fù)雜，厚鍍能力低等缺陷。因此，對進(jìn)一步推廣應(yīng)用這一新技術(shù)帶來了一定的不利因素和困難。

本發(fā)明的任務(wù)是要提供一種改進(jìn)的高堆積鎳快速刷鍍?nèi)芤杭捌渌㈠児に嚕軌驅(qū)崿F(xiàn)沉積速度快，鍍層與基體結(jié)合強(qiáng)度高，可以鍍一毫米以上的厚鍍層，不污染環(huán)境，使用金屬作陽極，鍍液可循環(huán)使用，且操作方便，省工省時(shí)。

本發(fā)明的任務(wù)是以如下方式完成的：a、配制高堆積鎳刷鍍?nèi)芤海陕然嚒溲趸@、有機(jī)酸、水，按一定配量合成，其中溶液中的金屬鎳為75～120克/升，為了進(jìn)一步提高鍍層的質(zhì)量，而最佳配量為100～110克/升;氫氧化銨為80～120克/升;有機(jī)酸為5～30克/升;其余為水。另外根據(jù)改善鍍層性能的要求，還可在鍍液中添加丙三醇濕潤劑10～20毫升/升。b、在配好溶液的基礎(chǔ)上，其刷鍍工藝是：鍍前工件的準(zhǔn)備，對工件表面需要刷鍍的部位進(jìn)行機(jī)加工整修，電化學(xué)處理-電凈，除去工件表面的油膜和氧化膜，然后用自來水沖洗;斷電擦試工件表面，用刷筆蘸上刷鍍?nèi)芤海诓煌姷那闆r下，機(jī)械擦試工件的待鍍表面;用工作電壓刷鍍工作表面。

實(shí)施例：

a、稱量420克六水氯化鎳（NiCl₂·6H₂O），放入量杯，加熱水至800毫升，然后攪拌到溶解完畢。

b、稱量110克氯化銨，加入溶液中，攪拌至溶解。

c、稱量20克有機(jī)酸加入溶液中。

d、用1∶1的鹽酸逐漸加入溶液中，將溶液的PH值調(diào)整至1～1.5之間。

e、加入丙三醇濕潤劑15毫升。

g、加水至1000毫升，即配成一升本發(fā)明刷鍍?nèi)芤骸?/p>

貯存性能：通常貯存2年以上，溶液性能符合要求。

本發(fā)明溶液的刷鍍工藝與目前通用的刷鍍方法相比，減少了刷鍍過渡層和第二次斷電擦拭的工藝，具體刷鍍工藝如下：

在低碳鋼上刷鍍：鍍前工件準(zhǔn)備→電凈→自來水沖洗→用THY-1型活化液活化→自來水沖洗→用本發(fā)明刷鍍液斷電擦拭→刷鍍工作層，高堆積鎳刷鍍?nèi)芤海龢O性，電壓8～12伏，15米左右/1分鐘，至規(guī)定厚度→水沖洗。

在鑄鐵、中碳鋼、中碳合金鋼上刷鍍：機(jī)械整修→自來水清洗→電凈→水沖洗→用2號活化液活化→水沖洗→3號活化液活化→用本發(fā)明刷鍍?nèi)芤簲嚯姴潦谩㈠児ぷ鲗印疀_洗→成品。

在銅和銅合金上刷鍍：水清洗→電凈→斷電擦拭→刷鍍工作層→水沖洗→成品。

在舊鎳層上刷鍍：水清洗→電凈→用本發(fā)明鍍液反向活化，電壓5～7V→斷電擦拭→刷鍍工作層。

經(jīng)使用本發(fā)明刷鍍?nèi)芤杭肮に囁㈠兊脑嚰ㄟ^對其性能的測試，刷鍍層硬度為HRC48～52，與基體金屬具有良好的結(jié)合強(qiáng)度，能夠滿足工況的要求。