[其他]電絕緣導體的制作方法

無效

• 申請號: 87104001
• 申請日: 1987-06-03
• 公開（公告）號: CN87104001A
• 公開（公告）日: 1988-01-20
• 發明（設計）人: 山下政剛;藤田正道
• 申請（專利權）人: 三菱電機株式會社
• 主分類號: H01B13/06
• 分類號: H01B13/06;C25D13/00
• 代理公司: 中國國際貿易促進委員會專利代理部
• 代理人: 杜日新

本發明涉及電絕緣導體的制作方法，特別是采用電沉積方式，在車輛用的電機線圈導體上，形成云母絕緣膜的電絕緣導體制作方法。

首先說明電沉積原理。在一般的水中帶負電的云母粉和同時帶負電的水分散型漆中，加水組成電沉積液。將此沉積液倒入電沉積槽中，并將導體的被沉積物浸漬在電沉積液中作為陽極;以電沉積槽為陰極。當加上直流電壓時，則以云母粉為主成分的電沉積層會在被沉積物表面上析出。這里的水分散型漆是用來提高云母粉之間的接觸強度而添加的。

作為從前的電絕緣導體的制作方法，可參照圖2，對特開昭58-53967號公報中所公開的第一種方法加以說明。在圖2中，在電沉積槽（1）內，安裝著朝向導體被沉積物（3）的噴咀，電沉積液（4）在第一、二泵（5）、（6）的作用下，進行循環。（7）為轉向板。

采用這種方法時，必須具有攪拌流（Q），以便攪拌能按一定速度使電沉積液（4）產生循環的主流（P）和電沉積液（4）。因此，當被沉積物（3）為龜甲形導體時，在面對著電沉積液（4）流的部分和背向著電沉積液（4）流的部分處的膜厚是不均勻的，因此，在電沉積過程中，需要在一定時間內停止加上直流電壓，沿垂直方向，將被電沉積物（3）轉動180°，然后，再進行電沉積。待沉積完成之后，再將被沉積物（3）轉動180°，返回到原來的位置。于是，如果設電沉積所需要的時間為T4，前半段電沉積時間為T2，后半段電沉積時間為T3，轉動時間為T5，則

T4＝T2+T3+2.T5

并且，作為從前的電絕緣導體的制作方法，還存在著特開昭58-158808號公指中所示的第2種方法。關于這種方法，可參照圖3加以說明。在圖3中，在底部帶錐度的電沉積槽（8）內，安裝著噴出咀（9）。在電沉積槽（8）中，其底部裝有在電沉積液（4）的吸入孔（10），在側部裝有溢出管（11）和流入管（12）。這樣，電沉積液（4）將會從噴出咀（9）進入電沉積槽（8）中，進行低速循環流動。然后，由溢出管（11）和流入管（12）組成的電沉積液供給系統所具備的功能是供給電沉積中所消耗掉的電沉積液（4），并使電沉積液面保持一定。如果使用這種裝置，則不會在電沉積槽（8）的底部沉積上云母粉，電沉積液（4）作低速循環，云母粉也均勻地分布在電沉積槽（8）內，所以在加上直流電壓時，即使被沉積物不轉動，也能得到均勻的膜層。

在上述的從前的電絕緣導體的制作方法中，需要在一定時期內停止加上直流電壓，使被沉積物轉動180°，而在電沉積完成之后，還需要將被沉積物轉動還原位。由于需要這些多余的工序，因而在進行大批量生產的生產線上，使用此方法時，因費時多，所以工藝性不良。并且，還存在著電沉積液的主流和攪拌流的速度控制復雜等問題。

并且，在采用第二種方法時，由于采用了電沉積槽底部的錐形結構，能防止云母粉的沉積，然而，嚴格地說，不能認為電沉積槽內多部分處，云母粉的分布是均勻的。特別是，進行尺寸較大的龜甲形導體的電沉積時，形成的膜厚不均勻。如果進行電沉積，以便在最難生成膜層的部分處，形成所需的膜厚時，在導體的其他部分處，將會形成過厚的膜層，所以，將這樣電沉積的導體進行組合，以構成線圈時，與采用第一種方法制作的線圈相比，尺寸將變大，電機的槽內占空因數將惡化，成為電機小型輕量化變得困難的原因之一。

本發明是為了解決此問題而提出的，其目的在于，獲得這樣一種電絕緣導體的制作方法。即縮短電沉積需要的時間，提高工藝性，同時，使電沉積液的速度控制變得簡單，形成膜厚更均勻的電沉積膜，使小型線圈的制作成為可能，從而能夠改善占空因數，使電機小型輕量化。

本發明所涉及的電絕緣導體的制作方法，是使電沉積槽內的電沉積液以低速度從液面沿著垂直方向向下流動，同時，在加上直流電壓時，使導體的被沉積物在水平方面上做往復運動，以提高導體與電沉積液的相對速度，使云母粉按照層狀方式，以均勻的膜厚析出在導體表面上。

在本發明中，設電沉積所需的全部時間為T1（秒）、加上直流電壓，同時使導體向一個方向移動的時間為T2（秒）、向另一方向的移動的時間為T3（秒），則T1＝T2+T3。

一方面，采用從前的第一種方法時，如果設電沉積中途必須將導體轉動一定角度的轉動時間為T4（秒）、從前的方式中，電沉積所需的全部時間為T5（秒），則T5＝T2+T3+T2·T4，故T1＜T5。