[其他]將板狀部件溫壓成型為彩色顯像管用蔭罩的裝置

無效

• 申請號: 87103713
• 申請日: 1987-05-19
• 公開（公告）號: CN87103713A
• 公開（公告）日: 1987-11-25
• 發明（設計）人: 井垣正則;米山茂夫;崛義道;佐藤隆行
• 申請（專利權）人: 株式會社東芝
• 主分類號: H01J9/00
• 分類號: H01J9/00;B21D43/00
• 代理公司: 上海專利事務所
• 代理人: 顏承根

本發明涉及形成彩色顯像管的蔭罩用的蔭罩成形裝置，更具體地說涉及使用溫壓成形的裝置。

一般，彩色顯像管在具有顯像屏的外殼內裝有帶彩色選擇功能的蔭罩。由電子槍所產生的對應紅、綠、藍的三個電子束穿過精密地設置在蔭罩上的小孔。其結果是電子束正確地打在沉積在顯像屏內部的能發出紅、綠和藍光的螢光體上，使其發出熒光并產生彩色圖像。

在蔭罩中重要的是要精確地蝕刻小孔以及蔭罩要加工成沿顯像屏的內表面有精確的曲率而且沒有任何變形。然而只有總電子束的1/3或不足1/3真正穿過蔭罩孔，而其他電子束則打在蔭罩上，并使其發熱。

在已有技術中鋁鎮靜脫碳鋼（aluminium-killed????decarbonized????steel）一般已用作蔭罩材料。鋁鎮靜脫碳鋼的熱膨脹系數相當高，因而受熱后會膨脹并變形，使穿過蔭罩孔的電子束與熒光體不能對準。為了解決此問題，如日本特公昭42-25446所示，已經建議蔭罩用熱膨脹系數低的材料如殷鋼（invar）制造。

然而當用主要由鎳鐵合金組成的殷合金鋼作為蔭罩材料時，其對蔭罩成形工藝有很大影響的屈服點為29-30kg/mm²（如特開昭59-200721所示）。這與鋁鎮靜脫碳鋼的屈服點（約為20kg/mm²）相比要高。因而當用鎳鐵合金的比例高的殷鋼薄板部件加工蔭罩時，正確地單獨用壓制成形法來成形做成矩形的蔭罩（即有帶大量孔的彎曲的主要部分，又有矩形的側緣部分）是非常困難的。這是由于殷鋼在壓力成形后有著回跳的傾向。

然而在蝕孔和退火后通過溫壓成形來降低屏服點可以獲得用殷合金鋼的薄板所制成的不變形的高精度蔭罩。溫壓成形是一種成形方法，即將薄金屬板部件加熱到溫度低于在塑性加工（plastic????working）期間板部件的再結晶的溫度。

然而上述溫壓成形是用壓機實現的，加熱產生了由于成形裝置本身的熱膨脹而引起的問題。

在實現溫壓成形時，為了使薄板部件在壓制時加熱，至少在沖頭，壓緊裝置，頂出器及壓模的模子中要裝上電熱器。在這類情況下，在模子及其有關的限定模子向下運動的間隔器之間可能存在溫差。此溫差在固定到間隔器上的各導向柱之間和固定到模子上的各導向襯套之間產生間距差，此間距差是由于模子與間隔器之間存在著熱膨脹的差別而引起的。此間距差還會引起卡住現象，因而使壓模難于按需要正常工作。

熱量還傳導到壓機的與壓模接觸的滑塊上，并在這些滑塊中產生熱膨脹。因而在滑塊和支承滑塊的運動的固定導向器之間的間隙發生變化使其難于維持所需要的精度。當已經加熱一段時間的壓模裝到壓機上時尤其如此，因為在滑塊中的熱膨脹更大使其卡住固定導向器。

再者，當熱量從本裝置的加熱部分廣泛地傳到其他未加熱的部分時會導致熱效率降低，因而必須提供比加熱所必需的能量更多的能量。

如上所述，在已有技術中當壓模加熱時熱量傳到裝置的所有其他部分，由于不同部分的熱膨脹方面存在差別，故會產生卡住之類的現象。因而很難平穩地實現此方法，且必須供給過多的能量使此方法不經濟。

本發明的目的是提供一種使彩色顯像管的蔭罩成形的蔭罩成形裝置，該裝置即使將壓模加熱進行溫壓成形也能保證工作平穩和得到所需要的產品精度。

本發明的又一目的是在溫壓成形裝置中減少熱傳導以便增加裝置的熱效率。

本發明的另一目的是減少由于熱膨脹所引起的溫壓成形裝置的部件的變形。

本發明的再一目的是在溫壓成形裝置的表面上維持實質上均勻的熱量分布，該成形裝置在其成形期間與蔭罩相接觸。

根據本發明，使板狀部件溫壓成形為彩色顯像管用的蔭罩的裝置包括對板狀部件加壓的壓模，該壓模包括一加熱的內部部分和一外部部分，及內部部分與外部部分之間的絕熱裝置以便降低從內部部分到外部部分的熱傳導來提高本裝置的熱效率。

最好，壓模包括一具有特定形狀的模子，與模子相互作用以便將板狀部件模壓成特定形狀的沖頭，在成形過程中壓住板狀部件的壓緊裝置，以及從模子中去除蔭罩的頂出器。

又最好內部部分包括每個模子、沖頭、壓緊裝置及頂出器的加熱部分。

再最好每個加熱的內部部分中都含有加熱裝置。

為了溫壓成形而將熱量供給與板狀部件接觸的壓模的那些部分。在同時由于在與其他部分的分界處放入絕熱部件，故熱量不會傳到很廣的區域。其結果是不會產生因熱量傳到很廣的區域引起熱膨脹的差別而使活動部件卡住的現象，在所有情況下都能平穩地工作，且所需的能量減小。

圖1為根據本發明的實施例具有蔭罩成形裝置的壓機的示意的側視圖;

圖2為圖1所示本發明的實施例的截面圖;