[其他]催化裂化裝置的廢水處理方法

無效

• 申請號: 87101969
• 申請日: 1987-03-18
• 公開（公告）號: CN87101969A
• 公開（公告）日: 1987-10-21
• 發明（設計）人: 志村四郎;巖瀨俊雄;佐藤旨孝;小沢三朗
• 申請（專利權）人: 株式會社新瀉鐵工所
• 主分類號: C02F9/00
• 分類號: C02F9/00
• 代理公司: 中國國際貿易促進委員會專利代理部
• 代理人: 王杰

本發明是關于從煉油廠催化裂化裝置排出的廢水的處理方法。

催化裂化是在催化劑存在下通過裂化生產提高了辛烷值的汽油，用作原料的餾分比煤油的沸點高。石油的催化裂化通常用各種類型的反應器進行，包括流化床裝置、移動床裝置和固定床裝置。最近已開發了這樣的技術，在常壓下或在真空下將殘油摻和在原料中輸入催化裂化裝置。

1973年3月日本通商產業省公害安全局出版的《工業廢物加工技術指南》中所述的催化裂化裝置的操作中，蒸汽是在裝置的不同部位噴入，這樣可以防止炭化，有利于油-催化劑分離，分散催化劑，并且有利于達到使油從催化劑上汽提出來的目的。輸入的蒸汽與分解產物一起從反應器的頂部排出。分解產物在精餾塔和汽提塔中提純，汽提塔也輸入汽提蒸汽以增強分餾作用。所有這些蒸汽和輕油一起來到精餾塔的頂部，被冷卻，在冷凝器中與輕油分離，然后作為廢水從系統中排出。催化裂化裝置所排出的廢水的主要成分示于表1。由表1可見，廢水中含有大量氨、硫化氫和酸類，COD（化學需氧量）也高。因此從煉油廠產生的所有廢水中，從催化裂化裝置中所排出的廢水最難進行有效的處理。

表1

PH????8-9.5

油類????1-10PPm

NH₄1000-7000PPm

S^2-100-1000PPm

酚類^＊10-1000PPm

COD????300-2700PPm

CN^-20-60PPm

^＊酚類包括苯酚，鄰、間和對甲酚等。

1975年出版的〔環境的創新，用活性炭處理煉油廠或石油化工廠的廢水〕，第58-63頁，敘述了處理催化裂化裝置所排放的廢水的傳統的方法：從廢水中首先汽提出硫化氫和氨，然后將廢水通過原油脫鹽裝置或萃取提酚裝置以萃取部分酚類;接著將廢水用其它過程的廢水或工業水稀釋;稀釋后的廢水在PH為中性的范圍內用連續的活化泥漿方法處理;最后，為了符合COD和酚類的排放標準，經活化泥漿處理過的廢水再用活性炭處理。

用上述方法處理的廢水含有酚類、硫化氫和其它對微生物有害的物質。特別是酚類，即使用原油或其它溶劑抽提也不能滿意地除去。因此，對未稀釋的或稍微稀釋的廢水在用連續的活化泥漿處理過程中容易發生泥漿膨脹。在活化泥漿裝置的操作中，應該非常注意保持泥漿體積指數（SVI）不大于100毫升/克。理由是如果泥漿膨脹導致SVI的增大，廢水的進一步處理就不可能進行。此外，市政府制訂了相當嚴格的控制煉油廠廢水中COD和酚含量的排放標準。

為了滿足這些條件，在當今工業催化裂化裝置操作過程中將高度稀釋的廢水的活化泥漿處理法與隨后的活性炭處理過程結合起來。因此，高效率地處理催化裂化裝置的廢水，要求在活化泥漿處理這一步中充分除去COD和酚類這些污染物質，以最大限度地減少在下一步用活性炭處理時污染物質的量。

上述的SVI，也稱為Mohlman指數，可用下式表示：

SVI＝ (活化泥漿的沉降速率（%）（在30分鐘內）)/(活化泥漿濃度（%）)

更準確地說，把SVI定義為：在一個1000毫升量筒中沉降30分鐘以后，混合液樣（取自曝氣池的出口）中1克泥漿所占的毫升數。

在這個說明書中，“石油催化裂化裝置”是指用催化劑分解烴的裝置，所說的烴是沸點高于煤油和芳香族化合物的石油。

按照本發明，用一種處理石油催化裂化裝置廢水的方法來解決上述的各種問題。此方法包括接收工序，有一個廢水供給生物處理槽，從這一步出來的廢水中，硫化氫和氨已被汽提掉;接著是曝氣工序，上述的廢水在上述的生物處理槽中按預定的周期間歇地充氣;接著是沉降工序，使活化泥漿在上述的生物處理槽中在預定的周期內沉降下來;再接著是排放工序，在沉降工序后，把上述生物處理槽中的上層清液排放掉;每日完成曝氣工序總的持續時間不超過12小時。

在本發明的方法中，每天完成曝氣工序的總的持續時間定為不超過12小時，并且是間歇進行的。如果滿足這些條件，生成假菌絲的酵母將很快地生長，足以促進活化泥漿的沉降和分離。此外，用傳統的連續活化泥漿處理方法不可能進行未稀釋廢水的處理，而用本發明的方法則能夠實現。用此法不僅可以使被處理的廢水始終不降低流出水的質量，而且所存在的過量的泥漿能充分地減少，從而降低泥漿處理的負荷。

在附圖中：

圖1是廢水處理的生產過程圖解;