[其他]模塊式粉末冶金高溫爐

無效

• 申請號: 86207378
• 申請日: 1986-09-22
• 公開（公告）號: CN86207378U
• 公開（公告）日: 1987-09-09
• 發明（設計）人: 孫紹周
• 申請（專利權）人: 東北工學院
• 主分類號: F27B5/00
• 分類號: F27B5/00
• 代理公司: 東北工學院專利事務所
• 代理人: 韓明星

本實用新型屬于一種在粉末冶金加工技術中，對金屬粉末材料或工件進行燒結、還原或熱鍛的專用裝置。

已有的粉末冶金高溫爐，由爐管、架設在爐管外部的發熱體、支承爐管的支承體以及圍繞爐管的隔熱層等部分組成。在現有的文獻中沒有查到粉末冶金高溫爐的具體結構。目前國內使用的高溫爐，爐管的支承體采用普通的方形耐火磚一塊一塊砌筑而成，發熱體分別設置于爐管的上方和下方，爐體的外層為隔熱層。這種結構的高溫爐，如鐵基材料的粉末冶金燒結即使采用硅酸鋁纖維氈做隔熱層，當爐管內溫度達到1100～1200℃時燒結爐的外表溫度高達100～200℃左右。因此，用普通耐火磚砌筑的高溫爐熱效率低、耗電量大。粉末冶金高溫爐中發熱體的發展趨勢是用合金絲代替碳硅棒。但是由于合金絲的壽命有限，比如目前國內使用的鐵鉻鋁合金絲經常斷絲。如果發熱體的合金絲每斷一次就要拆爐維修，而且每次拆爐維修的工序繁鎖，周期比較長，給實際生產帶來很多不便。

針對上述的已有粉末冶金高溫爐，設法提高高溫爐的熱效率，降低高溫爐的耗電量，并且能使高溫爐維修方便，是本實用新型的目的。

為了實現上述的目的，本實用新型提供了一種具有模塊結構的粉末冶金高溫爐。含有爐管、發熱體、爐管的支承體以及隔熱層組成的模塊式粉末冶金高溫爐，其特征在于：1、爐管的兩側分別設有壁模塊磚和壁模塊小磚；2、爐管的上方發熱體的外側設有倒置的槽形模塊磚，爐管的下方發熱體的外側設有正置的槽形模塊磚；3、壁模塊磚的頂面與倒置的槽形模塊磚的頂面呈同一平面，并且蓋模塊板磚置于該兩種模塊磚的上面；4、壁模塊磚的底面與正置的槽形模塊磚的底面呈同一平面，并且該兩種模塊磚的下面鋪設模塊板磚；5、壁模塊小磚的上方與槽形模塊磚的內側之間設有隔熱氈，壁模塊小磚的下方與槽形模塊磚的內側之間設有隔熱氈；6、模塊孔磚設置于槽形模塊磚的內側，發熱體固定于模塊孔磚并模塊孔磚的開口朝向爐管；7、壁模塊磚、壁模塊小磚、槽形模塊磚、模塊孔磚、蓋模塊板磚、模塊板磚沿爐管縱向排列布置。

按上述結構構成的粉末冶金高溫爐，結合附圖予以詳盡的說明。

圖1為模塊式粉末冶金高溫爐的主視圖。

圖2為模塊式粉末冶金高溫爐的俯視圖。

圖3為模塊式粉末冶金高溫爐的左視圖。

圖4為槽形模塊磚的主視圖。

圖5為槽形模塊磚的俯視圖。

圖6為槽形模塊磚的左視圖。

圖7為壁模塊磚的主視圖。

圖8為壁模塊磚的俯視圖。

圖9為壁模塊磚的左視圖。

圖10為壁模塊小磚的主視圖。

圖11為壁模塊小磚的俯視圖。

圖12為壁模塊小磚的左視圖。

圖13為模塊孔磚的主視圖。

圖14為模塊孔磚的俯視圖。

圖15為模塊孔磚的左視圖。

圖16為模塊孔磚的A部分視圖。

圖17為支桿的主視圖。

圖18為支桿的俯視圖。

圖19為支桿的左視圖。

按附圖1、圖2、圖3，爐管〔5〕上方的槽形模塊磚〔3〕和壁模塊磚〔6〕支承蓋模塊板磚〔2〕，使得高度小于槽形模塊磚內側高度的模塊孔磚〔4〕不受壓力；壁模塊小磚〔13〕和壁模塊磚〔6〕支承槽形模塊磚，壁模塊磚的一側突出部位為槽形模塊磚的支承點；爐管下方的槽形模塊磚〔7〕支承爐管和壁模塊小磚，而槽形模塊磚內側的模塊孔磚〔12〕不受爐管的壓力，爐管上方兩側不受壁模塊磚和壁模塊小磚的壓力；壁模塊磚和槽形模塊磚〔7〕由模塊板磚〔8〕所支承。爐管上方和下方的模塊孔磚〔4〕、〔12〕和槽形模塊磚〔3〕〔7〕其開口朝向爐管，使得發熱體的熱量直接傳到爐管，避免熱量直接向外擴散。發熱體固定于模塊孔磚。壁模塊小磚〔13〕的上下方與槽形模塊磚〔3〕、〔7〕之間設有隔熱氈〔14〕、〔11〕，以防熱量擴散。隔熱氈可采用硅酸鋁纖維氈或礦渣棉纖維氈等隔熱材料，蓋模塊板磚〔2〕、壁模塊磚〔6〕、壁模塊小磚〔13〕、模塊板磚〔8〕的外層為隔熱層〔1〕，隔熱層可采用硅酸鋁纖維氈或礦渣棉纖維氈等隔熱材料。為了使模塊板磚〔8〕穩定，按模塊板磚的受力分布情況在隔熱層中間隔放幾塊條磚〔10〕，并且條磚的下面鋪設一層底模塊板磚〔9〕。上述的各種模塊磚沿爐管的縱向排列布置。

按附圖4、圖5、圖6，槽形模塊磚采用“凵”型結構。槽形模塊磚的內壁高度要略大于模塊孔磚的高度，使放置于槽形模塊磚內側的模塊孔磚不受壓力。