[其他]熱風冶煉復合爐

無效

• 申請號: 86200910
• 申請日: 1986-02-08
• 公開（公告）號: CN86200910U
• 公開（公告）日: 1986-12-03
• 發明（設計）人: 沈頤年
• 申請（專利權）人: 沈頤年
• 主分類號: C21B7/00
• 分類號: C21B7/00;F27B1/02;F27B1/22
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本實用新型屬于冶煉生鐵的高爐領域，也可應用于化鐵。

現行冶煉生鐵的高爐，要用熱風爐向高爐吹送熱風，一座高爐配用幾座熱風爐，幾乎燒完了高爐煤氣。本實用新型的目的是要提供一種一爐多用的復合爐子，它由中心高爐和外圍空心爐等部分組成，不再配用熱風爐，它沒有舊高爐的缺點，不僅有加熱冷風和冶煉生鐵的雙重功能，還可以回收全部高爐煤氣，創造非常巨大的經濟效益，

本實用新型是這樣實現其目的的：中心高爐的外圍設置外圍空心爐，外圍空心爐爐壁空心，在外圍空心爐和中心高爐之間安有風管，從外圍空心爐進風口進入的冷風，通過外圍空心爐的空間風道時，先受到輻射能量的予熱，然后進入風管風道，由于風管外面有火焰，空氣被加熱成熱風進入中心高爐，一部分從中心高爐礦石、焦炭的間隙中向上，大部分穿過中心高爐和外圍爐之間的空間向上（因阻力?。┬纬苫鹧?，燒熱風管后通過中心高爐中下部位爐壁上的孔眼，又進入中心高爐去還原冶煉礦石。

使用本實用新型后，高爐不再配用熱風爐，因而高爐煤氣不再燒掉，可以全部回收，用作燃料或作化工原料，進行碳資源、能源的二次利用；同時簡化煉鐵工藝；如果用于化鐵效果也很好；如果新建高爐，因不再使用熱風爐，故而能大大降低建爐的投資；又因是在封閉條件下生產，可處理回收高爐煤氣中的二氧化硫，控制環境污染。不難看出使用本實用新型的經濟效果、社會意義都很大。

本實用新型的要點在于：中間是中心高爐（2）（簡稱中心爐），中心爐從上到下均是厚爐壁，在其中下部位的一段爐壁上有若干孔眼（9）。中心爐的外圍，設有密封的外圍空心爐（3），（簡稱外圍爐），外圍爐高度是中心爐的四分之一至三分之一，砌在中心爐中下部位的爐墻周圍（有孔眼的那一段），和中心爐保持一定距離，留出空間安裝風管；外圍爐壁空心，有內、外壁之分，內壁用1.5～2公分的薄型耐火磚，外壁用厚耐火磚加保溫層，按空心斗子墻形式砌成，兩磚高度再扁放一塊，砌成由下向上盤旋的進風通道，叫空間風道（7）

在中心爐和外圍爐之間的空間安裝風管（8），風管用耐高溫的耐火材料制成，風管長度在20－60公分之間，風管壁厚1－1.5公分（只要強度允許薄一點好），風管兩端擱在隔墻（11）上，一段連接一段，一圈連接一圈，形成一個由上向下盤旋的螺旋狀的風管風道（8）。風管風道上端和空間風道相通，下（末一節風管）折彎90°角后，穿過爐墩（12）垂直向下，和中心高爐進風管（13）相銜接。風管直徑大，可增大風量，則用一股鳳道。風管直徑若小，就要用數股風道并用，也能達到增大風量的目的；風管截面形狀可用圓形，或用矩形?？傊?，從加熱空氣能達到高溫這個要求出發，在不影響風壓情況下，力求風管風道多一些圈數，此外還要求風管能在高溫條件下承受足夠的風壓（特別是最下的幾圈）。

中心爐和外圍爐合用一個爐缸，爐缸上部截面呈工輪狀（見附圖3）每兩齒之間形成一個爐墩（12），這樣的爐墩有好多個。中心爐腳（2）和隔墻（11）、隔墻和外圍爐（3）之間相互垂直，抵實，砌在爐墩上；中心爐在兩墩之間砌成拱形，火焰可以穿出來燒風管。

每個爐墩上，在中心爐和外圍爐之間的隔墻厚度在10－15公分。隔墻的作用是加固中心爐壁；支持、承放一段段、一圈圈風管；使中心爐和外圍爐及兩爐之間的風管形成一個嚴密的組合體，並具有加熱冷風和冶煉生鐵（或化鐵）回收全部高爐煤氣等多種功能。

圖1是熱風冶煉復合爐側面剖視圖：圖中1是高爐煤氣出口；2是中心高爐；3是外圍空心爐；4是外圍爐進風口；5是中心高爐進風口；6是出渣口；7是外圍空心爐壁形成的空間風道，由下向上盤旋；8是風管風道、由上向下盤旋；9是中心高爐中下部位爐壁上的孔眼；10是出鐵口；11是隔墻；12是爐墩；（11、12在圖中的一側用虛線示意的部分）；13是垂直向下的中心爐進風管。

圖2是圖1中A－A俯視斷面圖；圖中2是中心高爐；3是外圍空心爐；7是外圍爐空間風道，由下向上盤旋；8是風管風道，由上向下盤旋；11是隔墻。

圖3是圖1中B－B俯視斷面圖：圖中2是中心高爐落在爐墩上的基腳；3是外圍空心爐；4是外圍爐進風口；7是外圍爐空間風道，由下向上盤旋；11是隔墻；12是爐墩；13是垂直向下中心爐進風管（穿過爐墩）與圖1中5中心高爐進風口相連。

中心爐進風口圖中只畫了一個，實際上需要幾個，就在最下一圈上兩風管銜接之處，各引出幾個垂直向下進風管穿過爐墩到一定深度各開幾個風口，就可以形成幾個進風口。

本實用新型中凡沒有提到的有關進料、風口冷卻、高爐體的冷卻（特別是爐缸周圍的冷卻）、等方面，均沿用現行技術措施。