[其他]煉鐵高爐爐渣堿度和脫硫的快速調整法

無效

• 申請號: 86107880
• 申請日: 1986-11-20
• 公開（公告）號: CN86107880A
• 公開（公告）日: 1987-11-11
• 發明（設計）人: 王俊章
• 申請（專利權）人: 河南省滎陽縣電訊器材廠
• 主分類號: C21B5/00
• 分類號: C21B5/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發明是屬于煉鐵高爐快速調整堿度和脫硫的一種新方法，新工藝。同時也適用于冶煉錳鐵和硅鐵，以達提高產品質量，延長爐令，提高冶煉強度，改善操作技術條件。

在現行的冶煉技術中，常規調整堿度和脫硫是通過調整入爐料的配比，增、減入爐石灰石含量，關于脫硫還有爐外在大溝和鐵水包罐內加堿的補救措施，等。這樣從入爐到出爐需6-8小時，在實際生產中盡管采取種種辦法還是常有單班產量全是廢品的現象。爐外加堿脫硫，根據實踐證明，既浪費原材料，脫硫效果也并非理想。

在高爐冶煉過程中，爐渣堿度的高底直接影響著高爐的產量和產品量。堿度高，爐溫高，將影響高爐順行和產量。堿度低、爐溫低、相??降低了爐渣的脫硫能力，往往又影響產品質量。如何解決這個矛盾？我們知道，高爐內渣、鐵之間的脫硫反應在風口區上部就已開始，而大量的是在爐缸內鐵、渣間接觸中進行的，鐵水滴穿爐缸內的渣層時，與渣有最好的接觸條件，另外在鐵渣界面處，他們又有較長時間的接觸。所以，終渣CaO含量的多少，直接影響到脫硫是否能夠順利進行。

本發明采用低堿度的入爐料配比（既酸性渣操作）。減少石灰石的直接入爐量，但要保持一定焦比。這對高爐冶煉是有利的，他可降低成渣帶的厚度，減少爐內分解石灰石的熱消耗。但是這相應減少了終渣CaO的含量，影響了脫硫的順利進行。我們知道，高爐內的“硫負荷”80%由焦炭帶入，焦炭在燃燒帶大量燃燒，S也就大量揮發、在風口上下部的爐缸又是直接還原區，此處便是生成FeS的關鍵部位。

本發明是通過熱風管道和風口向高爐的燃燒帶直吹“堿性風”，這就是說把控制一定細度和物理化學指標的CaO.MgO一最好是Ca（OH）₂Mg（OH）₂直接送進燃燒帶。這樣以來FeS的生成就會大大減少。高壓熱風將CaO.MgO在通過送風管道中予熱到800-900℃送入1300℃左右的燃燒帶，這樣CaO，MgO就可直接和焦炭揮發的硫以及已經形成的FeS反應生成CaS，熔于爐渣中。反應式：FeS+CaO+C＝Fe+CaS+CO，CaO+s+C＝Cas+CO，同時在風口的高溫區又可直接和熔融態的SiO₂反應生成，CaSiO₃，MgSiO₃反應式：CaO+SiO₂＝CaSO₃，MgO+SiO₂＝MgSiO₃。這樣就直接控制了硫進入鐵水中的機會。使用本方法不但達到了有利高爐順行。而且調整提高了終渣堿度，同時又達到了脫硫的目的。

在高爐溫，高堿度的情況下，爐渣的流動性很差，常有放渣困難和渣中帶鐵現象。這樣高爐操作困難，也給操作工人帶來不安全因素（渣中鐵在水中飛淺容易傷人）。

本發明在這種情況下向高爐改吹“酸性風”。可及時降低堿度，并增加Fe的Si含量。我們知道在有金屬鐵存在的情況下，Si的還原就比較容易。通過風送管道予熱后的控制一定細度的石英砂在風口高溫區1300℃左右就可直接還原：S_iO₂+2C＝S_i+2CO，并與鐵生成FeSi。熔融態的S_iO₂又可直接與CaO反應生成CaSiO₃，增加了渣中Si的含量，相應降低了終渣的堿度，改善了爐渣的流動性。SiO₂的還原需消耗大量的熱同時相應降低了爐溫。在直接還原區SiO₂可與Fe及熾熱的固體C反應生成FeSi，CO。反應式：

采用本方法，降低了爐溫和爐渣堿度、改善了爐渣的流動性，同時增加了生鐵中的Si含量。

我們再來試談冶煉錳鐵，煉錳鐵需高焦比（Mn的還原需較多的熱量），高風溫（高溫有利于Mn的還原）、爐渣高堿度（高堿度有利于自由Mn的形成，同時也提高爐缸的溫度）。高堿度對高爐操作順行有困難，高風溫對送風系統有損害。