[其他]制造模具的方法以及由這方法制得的模具

無效

• 申請號: 85103983
• 申請日: 1985-05-23
• 公開（公告）號: CN85103983B
• 公開（公告）日: 1987-11-18
• 發明（設計）人: 古林修;山田裕保;佐佐木浩;白石基厚
• 申請（專利權）人: 本田技研工業株式會社
• 主分類號: B21D37/20
• 分類號: B21D37/20;B22F7/04
• 代理公司: 中國國際貿易促進委員會專利代理部
• 代理人: 盧寧,包冠乾

本項發明是有關用于拉伸，彎曲、修邊以及其他壓力加工中的模具制造工藝。

制作拉伸、修邊，彎曲等加工所用模具的習慣作法是用鑄鐵鑄成一個模坯以及用合成樹脂，石膏之類材料制備一個模型。仿照模型研磨模坯形成工作面，將工作面磨成與模型一致。之后，再用相配件成型工作面。此外，在局部工作面上加上襯墊金屬，金屬襯墊要有高強度的和高耐壓性。

然后，仿形研磨金屬使工時增加。用相配件磨光的修整也需要很長的時間和許多步驟，金屬襯墊在操作時不方便，還將使模具的成本增加。

此外，日本專利出版物公開（kokai）第83704/1984號公布的先有技術為：一種耐磨的共晶合金粉末和作為粘結劑的熱塑性合成樹脂材料相互混合，攪拌在一起并且形成一片狀物，接著將該片狀物粘結到基底材料的加強部位，之后加熱和燒結。然而，在這些先有技術中，燒結得的產品的形狀是不確定的，因為在制造過程中粘結劑被溶解掉，而且片狀物保持形狀的性能不高。所以其這種缺點在當應用此先有技術于模具工作部分的加強部位時尤為突出，因為這些工作部分尺寸和定位要求很精確。

本發明以設法解決上述問題為目的。

本發明的目的是提供一種經濟地制造模具的操作工藝，用這種工藝可能生產一個容易制作，尺寸精度好，即修整精度好的模具，并提供用這種工藝制成的模具。

上述目標是通過提供一種用來制造具有由金屬燒結材料組成工作部分的模具的工藝過程來達到的，其步驟包括：將用燒結金屬粉末與合成樹脂粘合劑捏和得到的片狀塑性材料貼在模具體上;加熱所述塑性材料，熱熔塑性材料中的所述合成樹脂粘合劑，并燒結所述金屬粉末，從而在模具體上形成金屬燒結材料。

特征在于：加熱工序之前，所述塑性材料是模壓成型的，以使所述工作部分具有預定的形狀。初步壓制之后，半固化所述塑性材料，研磨所述半固化塑性材料，加工成工作面形狀。

如上所述塑性材料是粘在模具上的，并模壓成工作部分，所以成型工序是簡單的;由于工作面最終是由金屬燒結材料組成，所以完成工作面所需時間和步驟可以減少。因此，可以在短時間內制成尺寸精度高的模具，生產成本也大幅度下降。

另外，燒結金屬材料的熔滲處理，會顯著地提高硬度。

當采用其中一個已加工完的模具作為沖壓模型，通過插入其間的一柔性薄片，把用作生成燒結金屬材料的塑性材料成型工作面，可保證兩個模具都有非常好的定位精度。

此外，當工作面是由第一類塑性材料得到的金屬燒結材料和由第二類塑性材料得到的金屬燒結材料即固化材料所組成的，第一和第二類塑性材料可用相配件壓成工作面的形狀。工作面的尺寸精度因此而提高，取消了用相配件磨光和修整，這就使得制造成本和工序大幅度地下降。

最后，要求高強度和高耐壓性的局部工作面是由金屬燒結材料組成，可以充分發揮其作用并可提高耐用性。

從下述實施例并結合附圖，將使我們看出本項發明上述的和其他的目的，特性和優點。

圖1至4，根據本項發明的第一個實施例圖，其中：

圖1拉伸模具剖面圖;

圖2制作凸模的操作工藝圖解;

圖3燒結工序中的溫度-時間曲線;

圖4制作凹模的操作工藝;

圖5至圖6，根據本項發明的第二個實施例圖，其中;

圖5制作凸模的操作工藝;

圖6制作凹模的操作工藝;

圖7第三個實施例中的凹模制作工藝;

圖8至圖9，根據本項發明第四個實施例圖，其中;

圖8修邊裝置剖面圖;

圖9制作修邊模的操作工藝;

圖10至圖11，根據本項發明第五個實施例，其中;

圖10修邊裝置剖面圖;

圖11制作修邊模的操作工藝;

圖12根據本項發明第六個實施例中的彎邊裝置;

圖13根據本項發明第七個實施例中的一拉伸裝置;

根據本發明的工藝得出的拉伸模具1，如圖1所示。模具1包括一個可垂直移動的凸模2和一個用作與凸模2配合沖壓工件W的固定凹模3。分別為凸模2和凹模3的工作面2a和3a是由下述工序制成的金屬燒結材料組成。

先敘述塑性材料的生產。

按重量比將80份自熔鎳合金粉末和20份鉬粉放入V形攪拌器中充分混合，形成混合粉末。