[其他]A接法電機(jī)的單層三相繞組及嵌線方法

無(wú)效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 85103786
• 申請(qǐng)日: 1985-05-11
• 公開（公告）號(hào): CN85103786A
• 公開（公告）日: 1986-11-05
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 張城生;陳雪華
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 華中工學(xué)院
• 主分類號(hào): H02K15/06
• 分類號(hào): H02K15/06;H02K3/12
• 代理公司: 華中工學(xué)院專利事務(wù)所
• 代理人: 楊為國(guó),方放

本發(fā)明屬于三相電動(dòng)機(jī)或發(fā)電機(jī)接法的定子繞組及其嵌線工藝方法的改進(jìn)。

現(xiàn)有技術(shù)中的接法、30°相帶的三相正弦繞組電機(jī)在《華中工學(xué)院學(xué)報(bào)》1983年第5期、第6期及《中小型電機(jī)》1984年第2期等文獻(xiàn)中都有較詳細(xì)的說(shuō)明。上述文獻(xiàn)中所說(shuō)的電機(jī)有一定的優(yōu)點(diǎn)，正在被中國(guó)用于yx系列等高效率電動(dòng)機(jī)的設(shè)計(jì)中，但每對(duì)極槽數(shù)為18槽以上的電機(jī)一般都采用雙層繞組，這種繞組的繞線、嵌線、接線總工時(shí)較傳統(tǒng)的60°相帶的雙層三相繞組要增加20%以上，工藝較復(fù)雜，制造成本較高，這成為長(zhǎng)期以來(lái)未能解決的一個(gè)技術(shù)難題。

本發(fā)明的任務(wù)是：降低接法的三相正弦繞組的繞線、嵌線、接線總工時(shí)，保持采用該繞組的電動(dòng)機(jī)的高的效率和良好的性能。

本發(fā)明的要點(diǎn)在于，接法的三相繞組具有單層結(jié)構(gòu)，每臺(tái)電機(jī)的定子線圈數(shù)為其槽數(shù)Q的一半，每個(gè)線圈有相同的節(jié)距y＝奇數(shù)，并有相同的形狀，可以是鏈形的，如圖2所示。定子繞組中三角形接法部分的對(duì)稱三相繞組與串聯(lián)星形部分的對(duì)稱三相繞組之間有30°空間電角度的相位差，其每個(gè)線圈的匝數(shù)比為W△/Wr＝3]]>、導(dǎo)線截面積之比為S△/Sr＝1/3]]>。嵌線時(shí)先在奇數(shù)槽1·3·5……n＝y(tǒng)+2中依次交替地嵌入三角形線圈和星形線圈的一個(gè)邊，接著在偶數(shù)槽n-y中嵌入第n槽線圈的另一邊;再在n+2槽中嵌入一個(gè)線圈邊，在n+2-y槽中嵌入該線圈的另一邊……;以后依次在后續(xù)的奇數(shù)槽n+4、n+6……，偶數(shù)槽n+4-y、n+6-y……中嵌入各個(gè)線圈，直至把所有的線圈都嵌入槽中。當(dāng)一個(gè)線圈的兩個(gè)邊已完整地嵌入槽中之后，接著應(yīng)該給該線圈的端部整形（或預(yù)先成形），讓其外端彎向鐵心外園，線圈端部所彎的角度不應(yīng)太大，以免損壞線圈的絕緣和超出鐵心外沿，但應(yīng)使后續(xù)嵌入的線圈邊能順利地嵌入并且端部不致鼓起，每嵌入一個(gè)完整的線圈后均應(yīng)重復(fù)上述線圈端部的整形步驟。

由于接法的單層三相繞組總線圈數(shù)比現(xiàn)有技術(shù)中的接法雙層三相繞組電機(jī)的線圈數(shù)減少了一半，同時(shí)保存了基波繞組系數(shù)高、仍有較低的磁勢(shì)諧波含量的優(yōu)點(diǎn)，又使這類電機(jī)繞組制造的總工時(shí)下降，使電機(jī)的用銅量也稍有下降，達(dá)到了省工、省料、降低成本而又提高電機(jī)產(chǎn)品質(zhì)量的效果。這種用于接法的單層繞組的嵌線工藝方法不僅可在中國(guó)的yx系列等高效率電機(jī)中推廣應(yīng)用，還具備了在基本系列電動(dòng)機(jī)產(chǎn)品中推廣應(yīng)用的條件。若以每臺(tái)100KW的電動(dòng)機(jī)采用本發(fā)明所述的電機(jī)繞組嵌線工藝方法后，制造成本的下降及該電動(dòng)機(jī)由于效率的提高而在運(yùn)行中節(jié)省的電費(fèi)為50元，則每年1000萬(wàn)KW的電動(dòng)機(jī)采用本發(fā)明后的經(jīng)濟(jì)效益可達(dá)500萬(wàn)元。

表1給出了以傳統(tǒng)的60相帶的雙層三相繞組電機(jī)與現(xiàn)有技術(shù)中接法雙層三相繞組的電機(jī)和本發(fā)明的接法單層三相繞組電機(jī)的繞線、嵌線、接線總工時(shí)及主要技術(shù)數(shù)據(jù)的對(duì)比情況。從中可見利用本發(fā)明所述的嵌線方法花費(fèi)的總工時(shí)最小。

在本文中的附圖各表示為：

圖1：槽數(shù)Q＝48槽、P＝2對(duì)極（y250M-4.55KM）的電機(jī)槽矢量星形圖及線圈的排列圖;

圖2：為圖2所示的電機(jī)繞組展開圖。

下面以每對(duì)極槽數(shù)為24的電機(jī)為例說(shuō)明的嵌線工藝方法：

線圈節(jié)距y＝11槽（對(duì)2極電機(jī)取y＝9槽），三角形和星形接法的繞組各有6個(gè)線圈，每個(gè)線圈可以是形狀相同的鏈形;嵌線時(shí)先在奇數(shù)槽1·3·5·7·9·11·13中依次交替嵌入三角形繞組和星形繞組的短線邊，如第1槽嵌入三角形線圈中的短線圈邊、第3槽嵌入星形線圈中的短線圈邊，如此類推，接著在偶數(shù)的第2槽中嵌入第13槽的線圈的長(zhǎng)線圈邊，然后對(duì)嵌入到第13、2槽中的線圈端部整形后，再在第15槽中嵌入另一個(gè)線圈的短線邊，在第4槽嵌入該線圈的長(zhǎng)線圈邊，對(duì)嵌入到第15、4槽中的線圈端部整形……，以后在后續(xù)的奇數(shù)槽、偶數(shù)槽中嵌入各個(gè)線圈的短、長(zhǎng)線圈邊，最后依次將第1、3、5、7、9、11槽中線圈的長(zhǎng)線圈的長(zhǎng)圈邊嵌入第（Q-10）、（Q-8）、（Q-4）、（Q-2）、Q槽中，在每一個(gè)線圈的短、長(zhǎng)線圈邊已完整地嵌入槽中后，對(duì)其線圈的端部整形，使得每一個(gè)后續(xù)嵌入的長(zhǎng)線圈邊嵌入后端部不致鼓起。