[其他]節電高產型煉鋼電弧爐

無效

• 申請號: 85100456
• 申請日: 1985-04-03
• 公開（公告）號: CN85100456A
• 公開（公告）日: 1986-10-01
• 發明（設計）人: 冬日耀
• 申請（專利權）人: 齊齊哈爾鋼廠
• 主分類號: C21C5/52
• 分類號: C21C5/52;F27B3/08
• 代理公司: 黑龍江省齊齊哈爾市鋼廠技術處
• 代理人: 劉克政

在電爐煉鋼生產中，本發明是采用雙爐殼，一個爐殼冶煉時產生的高溫煙氣予熱另一爐殼中的爐料和用一組活動主電路系統輪番向每個爐殼供電的電爐煉鋼生產設備。

目前，國外已有雙爐殼電爐和用電爐煙氣予熱廢鋼的裝置，但結構不盡合理，使爐料予熱溫度只達300℃左右，電、電極消耗只比傳統電爐節約分別為每噸鋼50度和0.7公斤，冶煉時間只能縮短8分鐘左右，并且由于采用固定式主電路系統，功率因數值只有0.85左右和電效率值只達0.9左右。三相功率不平衡度高達8%以上。

本發明是針對當代電弧爐上述缺點提出的。其目的是為了降低電力和電極消耗，縮短冶煉時間，提高生產率。并把排煙除塵和節電密切結合起來。

本發明的工作原理如圖1所示。設備概況如圖2所示。圖1中（1）為1＃爐殼正用電弧加熱、伐（5）關閉、高溫煙氣通過水冷排煙管（3）進入2＃爐殼對廢鋼進行予熱，煙氣經冷料后溫度降低，再通過伐（4）、換向伐（7）、余熱鍋爐（8）、冷卻塔和袋式除塵器（9）、引風機（10）、煙囪（11）、排入大氣。

1＃爐殼出鋼前，高壓斷電，電極（12）抽出并和把持器橫臂（13）、立柱（14）、軟電纜（16）、變壓器（18）、高壓側接線（19）等主電路系統一起隨活動臺車（20）向左開到2＃爐殼對已予熱過的爐料進行熔化和精煉。

與此同時，1＃爐殼帶動活動臺車軌道支架（21）（每個爐殼各一個，中間活動聯接）一齊傾動出鋼。復位后補爐，再用兩爐殼共用的爐蓋頂起旋開機構（27）將1＃爐蓋頂起旋開進行裝料。扣上爐蓋后，伐（4）關閉、伐（5）打開、伐（7）換向，此時2＃爐殼產生的高溫煙氣進入1＃爐殼對剛裝入的廢鋼進行予熱，最后排入大氣。2＃爐殼出鋼前，主電路系統再移到1＃爐殼中心處。

如此兩爐殼輪流使用電弧加熱，并分別用煙氣來予熱廢鋼。

設備概況如圖2，圖2中爐殼托盤（22）與弧形輪（23）及臺車軌道支架（21）是一個整體，工藝操作上要求用電弧加熱的冶煉過程中，爐殼能前后傾動7°～10°，可滿足主電路系統隨之一齊傾動。（30）是臺車走行機構、電極升降液壓系統、變壓器換號、二次電流電壓測量的電控、儀控和油路的撓性管線。

本發明也可采用爐底出鋼的新技術。

本發明中變壓器與高壓側聯接方式可采用移動式高壓隔離開關。

本發明中的二次軟電纜也可用滑動導電方式代替。

本發明二次短網中軟電纜和導電銅管長度最短。并采用圖3所示的接線方法，經計算電氣參數性能可大大提高，功率因數值和電效率值均可達到0.95左右。三相功率不平衡度可達4%左右。

本發明由于廢鋼可予熱到400℃以上，加上電氣參數性能提高，使電極消耗減少1kg/噸以上。每噸鋼節電80度。

本發明由于采用了雙爐殼，并且爐料經過予熱，因此出鋼到下次出鋼時間較當代傳統電弧爐節省了出鋼、補爐、裝料各期時間和1/5熔化期時間，總的看冶煉時間縮短30～40%，生產率提高30-40%。

本發明設備技術性能好，予熱效果好，工藝操作靈活方便，與傳統電弧爐的技術經濟指標比較見表一。

在我國隨平爐逐步被淘汰，現中小型冷裝平爐被折除后，原平爐位置興建本發明設備尤其方便合理，原煙道系統、煙囪等仍可改造利用。

圖2說明

表一????技術經濟指標比較

續表一