[其他]一種用于203軸承套圈的冷擠壓新工藝

無效

• 申請號: 85100402
• 申請日: 1985-04-01
• 公開（公告）號: CN85100402A
• 公開（公告）日: 1986-07-09
• 發明（設計）人: 金會棟
• 申請（專利權）人: 湘潭大學;益陽軸承廠
• 主分類號: B21C23/14
• 分類號: B21C23/14;B21C23/20;B21C25/02
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發明屬于金屬塑性成型領域。已有生產203軸承套圈，均采用熱鍛毛坯進行切削加工，熱處理，磨削加工成型的工藝。而經熱鍛的毛坯，其尺寸精度低，加工余量大，勞動條件差，既增加了毛坯的重量，又增加了切削加工的工時，致使生產成本高。

本發明是為了解決采用熱鍛毛坯尺寸精度低，加工余量大，勞動條件差，切削加工時間長，生產成本高等問題。

本發明采用精密剪切下料，接著進行冷狀態鐓餅，為了消除冷作硬化，進行球化退火，去除硬化，并得到球狀珠光體組織，獲得較好的塑性;然后進行酸洗，除掉退火造成的氧化液，再進行磷化，使毛坯表面獲得一層磷化膜，再把它放到皂化液中進行浸泡，起皂化作用，從而獲得灰白色的毛坯表面。上述工藝之后，就可以進行擠壓，先進行復合擠壓，利用復合擠壓力低的特點，使強度很高的軸承鋼能進行冷擠壓，擠出后進行分離，獲得203軸承的外圈毛坯，再進一步切除環帶，把留下的一塊余料再進行退火、酸洗、磷化、皂化，進行內圈的反擠壓成型，最后進行切底分離，獲得所需的203軸承內圈毛坯。

本發明用復合冷擠壓取得外圈，反擠壓取得內圈代替原來用熱鍛工藝生產的203軸承套圈毛坯，毛坯重量由原來的每套125克降低到85克，減少了切削加工余量，軸承外圈的外圓可以不經切削加工就可以進行軟磨，改善了勞動條件，在保證原金屬性能的基礎上提高了經濟效益;以年產203軸承200萬套的廠估算，每年從節省軸承鋼的材料與加工費用中能獲純利潤約20萬元。

本發明的實施例：203軸承套圈冷擠壓成型工藝方案。精密下料→鐓鉼→軟化退火→酸洗→磷化→皂化→復合擠壓→分離外圈→分離環帶→軟化退火→酸洗→磷化→皂化→反擠壓成型→內圈分離切底。各工藝過程詳見附圖一。圖中1、精密下料，2、鐓鉼，3、復合擠壓，4、分離，5、分離，6、分離環帶，7、反擠壓成型，8、內圈分離切底。

復合擠壓凸模結構圖二，主要由角1α、2α、3α;圓1φ、2φ、3φ、4φ;連接環1R、2R、3R;長度1L、2L組成。

復合擠壓組合凹模結構圖三，主要尺寸是由圓1φ、2φ、3φ、4φ、5φ、6φ、7φ;長度1L、2L、3L、4L;角1β、2β、3β、4β;軸向壓合量1C、2C;連接環1R、2R組成。