[發(fā)明專利]一種焊管生產(chǎn)質(zhì)量檢測方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 202310025387.5
• 申請日: 2023-01-09
• 公開（公告）號: CN115937204B
• 公開（公告）日: 2023-05-02
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 芮葉彬;明瑞貞
• 申請（專利權(quán)）人: 江蘇惠汕新能源集團(tuán)有限公司;無錫洛宇智能制造有限公司
• 主分類號: G06T7/00
• 分類號: G06T7/00;G06T7/44;G06T7/50;G06T7/90;G01N21/88
• 代理公司: 紹興三人行柯信知識產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(普通合伙) 33495
• 代理人: 齊玉巧

本發(fā)明涉及圖像數(shù)據(jù)處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種焊管生產(chǎn)質(zhì)量檢測方法，該方法包括：獲取焊管焊縫處的灰度圖像和深度圖像，基于灰度圖像中每個像素點的紋理特征和顏色特征得到對應(yīng)像素點的外形差異因子；設(shè)定預(yù)設(shè)大小的窗口，獲取深度圖像的每個窗口中每個像素點的凹坑顯著權(quán)值；基于窗口內(nèi)所有像素點的外形差異因子和凹坑顯著權(quán)值得到窗口內(nèi)每個像素點的焊縫氣孔粗糙度；構(gòu)建每個像素點的特征向量，根據(jù)窗口內(nèi)每個像素點的特征向量以及焊縫氣孔粗糙度得到對應(yīng)像素點的差異系數(shù)；基于每個像素點的差異系數(shù)對每個窗口中所有像素點進(jìn)行聚類得到窗口內(nèi)的缺陷像素點，進(jìn)而得到焊管質(zhì)量。本發(fā)明能夠提高焊管質(zhì)量檢測的準(zhǔn)確性。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及圖像數(shù)據(jù)處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種焊管生產(chǎn)質(zhì)量檢測方法。

背景技術(shù)

管道是傳送運輸?shù)囊环N常用設(shè)備，通過相關(guān)生產(chǎn)加工處理得到符合傳輸標(biāo)準(zhǔn)要求的管道，管道生產(chǎn)過程中還需要進(jìn)行焊接加工處理，焊接是生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)焊管的一個重要流程；隨著工業(yè)技術(shù)的進(jìn)一步發(fā)展和成熟，大部分管道的焊接都可以采用機器進(jìn)行，但對于管道的某些特殊部分而言，只能采用人工焊接，基于人工焊接得到的焊管質(zhì)量很大程度上受到焊接人員的操作經(jīng)驗，因此管道焊接位置處會出現(xiàn)焊接氣孔等情況。

焊接完成的焊管通常作為一種零部件進(jìn)行運輸，例如運輸油和氣等生產(chǎn)發(fā)展能源，當(dāng)加工處理后的焊管由于焊接失誤存在焊接氣孔時，會使得運輸過程中出現(xiàn)漏氣漏油等問題，不僅會造成較大的經(jīng)濟(jì)損失，甚至可能引發(fā)安全事故。

目前對焊管質(zhì)量分析時，往往是根據(jù)待檢測焊管與標(biāo)準(zhǔn)焊管直接進(jìn)行對比，通過對比的差異進(jìn)行質(zhì)量的判定，對比特征往往較為單一，導(dǎo)致焊管質(zhì)量判定的誤差較大，準(zhǔn)確性較低。

發(fā)明內(nèi)容

為了解決現(xiàn)有對焊管質(zhì)量檢測準(zhǔn)確性較低的技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于提供一種焊管生產(chǎn)質(zhì)量檢測方法，所采用的技術(shù)方案具體如下：

本發(fā)明一個實施例提供了一種焊管生產(chǎn)質(zhì)量檢測方法，該方法包括以下步驟：

獲取焊管焊縫處的灰度圖像和深度圖像；基于所述灰度圖像中每個像素點的紋理特征和顏色特征得到對應(yīng)像素點的外形差異因子；

設(shè)定預(yù)設(shè)大小的窗口，根據(jù)所述深度圖像的每個窗口中每個像素點的深度信息和位置信息得到對應(yīng)像素點的凹坑顯著權(quán)值；基于所述窗口內(nèi)每個像素點對應(yīng)的外形差異因子和凹坑顯著權(quán)值得到所述窗口內(nèi)每個像素點的焊縫氣孔粗糙度；

基于每個像素點對應(yīng)的紋理特征、顏色特征以及深度信息構(gòu)建特征向量，根據(jù)所述窗口內(nèi)每個像素點的所述特征向量以及所述焊縫氣孔粗糙度得到對應(yīng)像素點的差異系數(shù)；

基于每個所述窗口內(nèi)像素點的差異系數(shù)得到所述窗口內(nèi)的缺陷像素點，根據(jù)每個所述窗口內(nèi)所有缺陷像素點的數(shù)量得到焊管質(zhì)量。

優(yōu)選的，所述基于所述灰度圖像中每個像素點的紋理特征和顏色特征得到對應(yīng)像素點的外形差異因子的步驟，包括：

將所述灰度圖像對應(yīng)的RGB圖像轉(zhuǎn)換為LAB圖像，獲取標(biāo)準(zhǔn)焊管對應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)LAB圖像和標(biāo)準(zhǔn)灰度圖像；

基于色差公式獲取所述標(biāo)準(zhǔn)LAB圖像與所述LAB圖像中對應(yīng)位置像素點的顏色差異值；

分別獲取所述灰度圖像與所述標(biāo)準(zhǔn)灰度圖像中每個像素點的紋理特征值，將所述灰度圖像與所述標(biāo)準(zhǔn)灰度圖像中每個像素點的紋理特征值的差值絕對值作為對應(yīng)位置像素點的紋理差異值；

像素點對應(yīng)的所述顏色差異值與所述紋理差異值的乘積為對應(yīng)像素點的外形差異因子。

優(yōu)選的，所述根據(jù)所述深度圖像的每個窗口中每個像素點的深度信息和位置信息得到對應(yīng)像素點的凹坑顯著權(quán)值的步驟，包括：

獲取標(biāo)準(zhǔn)焊管的標(biāo)準(zhǔn)深度圖像，對所述標(biāo)準(zhǔn)深度圖像中所有像素點的深度值求平均得到平均深度值；

將所述深度圖像的窗口內(nèi)任意一個像素點作為目標(biāo)點，獲取所述目標(biāo)點與所述窗口內(nèi)其他像素點之間的深度差值絕對值，以得到所述目標(biāo)點在所述窗口內(nèi)的深度差值絕對值的求和結(jié)果；