[發(fā)明專利]玻璃透鏡成型模具

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 202310012251.0
• 申請日: 2019-06-03
• 公開（公告）號: CN115806380A
• 公開（公告）日: 2023-03-17
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 藤本忠幸
• 申請（專利權(quán)）人: HOYA株式會社
• 主分類號: C03B11/08
• 分類號: C03B11/08
• 代理公司: 北京戈程知識產(chǎn)權(quán)代理有限公司 11314
• 代理人: 程偉;孫荀

一種玻璃透鏡成型模具，其具備：筒形模具；模具基材，其以向模具移動方向能夠移動的方式插入筒形模具內(nèi)，在一端具有基材側(cè)抵接部；玻璃制成型模具，其具有成型面和模具側(cè)抵接部，所述成型面形成玻璃透鏡的一個透鏡面，所述模具側(cè)抵接部相對于基材側(cè)抵接部能夠接近或分離；對向模具，其具有第二成型面，所述第二成型面形成玻璃透鏡的另一個透鏡面。基材側(cè)抵接部與模具側(cè)抵接部的至少一者具有調(diào)芯面，所述調(diào)芯面為以在模具移動方向上延伸的軸線為中心的圓錐面的一部分，通過基材側(cè)抵接部與模具側(cè)抵接部的抵接，在模具移動方向以及與模具移動方向垂直的方向上，將玻璃制成型模具相對于模具基材保持在固定位置。

本申請是申請?zhí)枮?01980035739.7，申請日為2019年6月3日，發(fā)明名稱為“玻璃透鏡成型模具”的中國專利申請的分案申請。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種成型玻璃透鏡的成型模具。

背景技術(shù)

在玻璃透鏡的制造中，先前以來一直使用如下方法：將作為素材的玻璃制成大概的形狀，然后通過研削或者研磨完成。近年來，利用成型用的模具(以下，稱為成型模具)對加熱而軟化狀態(tài)的玻璃進(jìn)行擠壓成型，不經(jīng)過研削或者研磨而制造玻璃透鏡的方法也變得實用化(例如，專利文獻(xiàn)1)。通過使用這種成型模具的成型，不僅球面透鏡，復(fù)雜形狀的非球面透鏡等也能夠以低成本進(jìn)行大量生產(chǎn)。

在擠壓成型中，由于成型模具的表面形狀(成型面)會轉(zhuǎn)印到被成型物上，因此，極其需要成型模具的精度。例如，謀求成型模具具有高的剛性以及耐熱性，以使得不會產(chǎn)生因擠壓時作用的負(fù)荷或者加熱而導(dǎo)致的變形。另外，為了防止被成型物貼付于成型模具或者被成型物破裂，需要成型模具相對于被成型物具有適當(dāng)?shù)臒崤蛎浡省?/p>

作為滿足以上條件的成型模具，廣泛使用以金屬或者陶瓷等為素材的成型模具。但是，在抑制精度偏差的同時通過切割等單獨制造這樣的成型模具成本高且費力。特別是在大量生產(chǎn)光學(xué)設(shè)備用的玻璃透鏡的情況下，也需要較多成型模具。作為其對策，提案有使用玻璃制的成型模具的技術(shù)(例如，專利文獻(xiàn)2、3)。

具體而言，準(zhǔn)備具有作為基準(zhǔn)的成型面的主模(凹模)，并通過主模對經(jīng)加熱而軟化的成型模具用玻璃材料進(jìn)行擠壓成型，由此，能夠得到轉(zhuǎn)印有主模的成型面的玻璃制的成型模具(以下稱為玻璃制成型模具)。玻璃制成型模具具有如下優(yōu)點：一旦制造完成高精度的主模便容易進(jìn)行量產(chǎn)，并且形狀設(shè)定的自由度高。

現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)1：日本特開平6-127956號公報

專利文獻(xiàn)2：日本專利第2616964號公報

專利文獻(xiàn)3：日本特開平2-102136號公報

發(fā)明內(nèi)容

(發(fā)明要解決的技術(shù)問題)

作為玻璃制成型模具的問題，與金屬或者陶瓷制的成型模具相比，難以確保反復(fù)進(jìn)行高溫狀態(tài)下的成型時的耐熱性、對于來自外部的沖擊的耐沖擊性，并期望提高耐久性。作為其對策，在專利文獻(xiàn)3中，將由熱膨脹率(線膨脹系數(shù))與構(gòu)成玻璃制成型模具的素材玻璃大致相等的金屬或者陶瓷制成的接合體接合于玻璃制成型模具而使其一體化。

然而，對于玻璃制成型模具接合由其他材料制成的接合體的構(gòu)成要求接合體的熱膨脹率與玻璃制成型模具相同，因此，材料選擇的自由度低。另外，由于難以使玻璃制成型模具與接合體的熱膨脹率完全一致，因此，在通過接合而一體化的狀態(tài)下進(jìn)行加熱時，不可避免會因熱膨脹率差異而向彼此的接合部位施加壓力。進(jìn)一步，將玻璃制成型模具與接合體一體化時，需要使玻璃制成型模具的中心軸(通過玻璃制成型模具成型的透鏡的光軸)與接合體的中心軸高精度地一致，制造的難度高，費力、成本高。