[發明專利]一種對頂式成型裝置及成型方法

在審

• 申請號: 202210595688.7
• 申請日: 2022-05-30
• 公開（公告）號: CN114670478A
• 公開（公告）日: 2022-06-28
• 發明（設計）人: 朱海波;楊一粟;張曉辰
• 申請（專利權）人: 天津賽象科技股份有限公司
• 主分類號: B29D30/30
• 分類號: B29D30/30;B29D30/26
• 代理公司: 天津睿吉知識產權代理事務所(普通合伙) 12244
• 代理人: 王茹

本發明公開是關于一種對頂式成型裝置及成型方法，涉及成型工藝技術領域。主機供料架和輔機供料架對頂式布置，成型鼓機箱沿主機軸線移動并往返于主機軸線與輔機軸線之間，帶束層傳遞環進行移動。操作人員完成胎體筒貼合后，轉身即可進行帶束層貼合，有效減少了人員的行走距離。將兩臺設備的前導軌打通，可以實現鼓的相互利用。兩臺設備共用一套備用供料架，換料時，可以到備用供料架下生產，實現換料不停機，可極大的提高設備的利用率。也可將備用供料架更換為其它類型供料架，滿足復雜或多品種胎坯的生產。

技術領域

本發明公開涉及成型工藝技術領域，尤其涉及一種對頂式成型裝置及成型方法。

背景技術

傳統的成型裝置布局如圖1所示，主機供料架與輔機供料架左右排布于前導軌的同一側，操作工在A處完成胎體筒貼合后，步行約5.5米至B點再進行帶束層貼合。輪胎成型機生產過程分為3個主要階段。分別是：胎體復合件貼合過程，帶束胎面復合件貼合過程和成型過程（將胎體復合件與帶束胎面復合件復合后進行定型滾壓）。3個工位可以互相獨立同時生產。受制于原材料，輪胎生產工藝等原因，其中的胎體復合件貼合過程和胎面復合件貼合過程通常需要操作工進行人工操作。而傳統的成型機胎體貼合工位與帶束胎面貼合工位的中心距超過5.5米距離（圖1中A到B的距離超過5.5米），由于胎體復合件貼合與帶束胎面復合件貼合是完全獨立且同時進行生產過程，所以操作工：或者在A工位和B工位之間來回竄梭進行生產（單人操作1臺成型機），或者每臺成型機由兩名操作工進行生產。單條載重輪胎的生產周期大概180秒到200秒之間，如果由單人操作往返5.5米會犧牲設備的性能，同時操作人員會增加極大的負荷（每天600條輪胎，往返距離超過6600米），也會增加操作工的安全風險。所以，絕大多數輪胎廠每臺成型機由兩名操作工進行生產。

傳統成型機裝置還存在一個問題就是：換料頻繁并影響生產效率。材料用盡后需要將空車卸下，在將滿料的小車裝載，還要將物料頭部進行處理；大多數情況下設備都要停下來等待換料完成后繼續生產。通過對換料頻次和每次換料的時間進行統計得出：每臺成型機在正常生產情況下每天因換料導致直接停機時間損失大于13.8%。其中不包括由于換料帶來的降速生產，生產節奏變化等引起的產量損失。

發明內容

為克服相關技術中存在的問題，本發明公開實施例提供了一種對頂式成型裝置及成型方法。所述技術方案如下：

該對頂式成型裝置設置有主機供料架和輔機供料架；

所述主機供料架和輔機供料架對頂式布置，成型鼓機箱沿主機軸線移動并往返于主機軸線與輔機軸線之間，帶束傳遞環進行移動。

在一個實施例中，所述成型鼓機箱沿主機軸線左右移動，帶束傳遞環上下移動，往返于主機軸線與輔機軸線之間。

在一個實施例中，所述成型鼓機箱上下移動，往返于主機軸線與輔機軸線之間；帶束傳遞環沿輔機軸線左右移動。

在一個實施例中，所述兩臺設備之間放置備用供料架。

本發明的另一目的在于提供一種實現所述對頂式成型裝置的成型方法，該對頂式成型方法包括以下步驟：

步驟一、并對胎體筒傳遞環進行移動，將胎體筒復合件傳遞到胎體筒傳遞環；

步驟二、將胎體筒復合件移動到位，等待胎面和帶束層的復合件；

步驟三、帶束鼓機箱對工位進行調節，到位后供料架供料，帶束鼓旋轉貼合生產帶束層胎面復合件；

步驟四、帶束傳遞環移動到位后，取走帶束層的復合件；

步驟五、進行復合、滾壓和卸胎。

在一個實施例中，在步驟一中，

胎體鼓機箱停留在主機供料架位置，進行貼合胎體筒復合件的工作，用于設備布局方法；

胎體筒傳遞環從中間等待位移動到主機供料架垂直中心位置，取走胎體筒復合件到胎體筒傳遞環上；

胎體筒傳遞環從主機供料架垂直中心位置移動到后壓輥垂直中心位置，將胎體筒復合件傳遞到成型鼓機箱位置。