[發(fā)明專利]一種利用超聲氧化技術(shù)高效提取電鍍污泥中鉻的方法有效
| 申請?zhí)枺?/td> | 202210191448.0 | 申請日： | 2022-03-01 |
| 公開（公告）號： | CN114250374B | 公開（公告）日： | 2022-05-10 |
| 發(fā)明（設(shè)計）人： | 黃凱華;張文超;胡小英;杜建偉;李彥希;張明楊;田雨;賀框;徐曉玲;王李張政 | 申請（專利權(quán)）人： | 生態(tài)環(huán)境部華南環(huán)境科學(xué)研究所;廣州工控環(huán)保科技有限公司 |
| 主分類號： | C22B34/32 | 分類號： | C22B34/32;C22B7/00;C22B1/00 |
| 代理公司： | 北京棧橋知識產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(普通合伙) 11670 | 代理人： | 潘衛(wèi)鋒 |
| 地址： | 510535 廣*** | 國省代碼： | 廣東;44 |
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| 摘要： | |||
| 搜索關(guān)鍵詞： | 一種 利用 超聲 氧化 技術(shù) 高效 提取 電鍍 污泥 方法 | ||
本發(fā)明涉及污泥處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種利用超聲氧化技術(shù)高效提取電鍍污泥中鉻的方法，包括：調(diào)節(jié)電鍍污泥含水量以及pH；然后將雙氧水投入預(yù)處理后的電鍍污泥中，然后在聲能密度為0.5~0.8MJ/m3的條件下以300~450r/min的攪拌速率持續(xù)超聲處理0.5~1h；然后進行烘干處理、浸出處理、鉻回收處理；本發(fā)明整體工藝設(shè)計合理，利用超聲氧化技術(shù)有效地對電鍍污泥中的鉻進行回收，且具備較高的回收率。
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及污泥處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種利用超聲氧化技術(shù)高效提取電鍍污泥中鉻的方法。
背景技術(shù)
據(jù)記載，電鍍污泥是指電鍍廢水處理過程中所產(chǎn)生的以銅、鉻等重金屬氫氧化物為主要成分的沉淀物，成分復(fù)雜。由于電鍍廢水量大、成分復(fù)雜、COD高、重金屬含量高，如不經(jīng)處理任意排放，會導(dǎo)致嚴重的環(huán)境污染。在處理電鍍廢水的同時也將形成大量的電鍍污泥，這些電鍍污泥具有含水率高、重金屬組分熱穩(wěn)定性高且易遷移等特點，若不妥善處理，極易造成二次污染。
并且由于各電鍍廠產(chǎn)量小、點多，各種重金屬污染擴散和流失可能性很大，加之各電鍍企業(yè)的原料和工藝不同，電鍍污泥處置方法不一樣，單獨處理和綜合利用成本很高，長期堆存又將導(dǎo)致環(huán)境污染和有用資源的浪費。
因此，對電鍍污泥采取有效的處理技術(shù)以實現(xiàn)對電鍍污泥無害化的穩(wěn)定處理已成為國內(nèi)外的研究重點。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供了一種利用超聲氧化技術(shù)高效提取電鍍污泥中鉻的方法。
本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種利用超聲氧化技術(shù)高效提取電鍍污泥中鉻的方法，包括：
S1、電鍍污泥預(yù)處理
調(diào)節(jié)電鍍污泥含水量為35~40wt%、pH為8~10；
S2、氧化處理
以50~100L/m3的投加量將雙氧水投入步驟S1預(yù)處理后的電鍍污泥中，然后在聲能密度為0.5~0.8MJ/m3的條件下以300~450r/min的攪拌速率持續(xù)超聲處理0.5~1h，得到氧化處理后的電鍍污泥；然后在95~105℃條件下烘干處理8~10h，再進行破碎處理，得到氧化處理后的電鍍污泥顆粒；
S3、浸出處理
用硫酸對步驟S2氧化處理后的電鍍污泥顆粒進行浸出處理，得到含鉻浸出液；
S4、除雜處理
采用水解法去除步驟S3得到的含鉻浸出液中的鋁離子和鋅離子，得到除雜處理后的含鉻浸出液；
S5、鉻回收處理
向步驟S4除雜處理后的含鉻浸出液中加入過量硝酸鉛溶液，得到鉻酸鉛沉淀，以回收鉻。
進一步地，步驟S3所述的浸出處理具體為：用濃度為0.5~0.6mol/L的硫酸與步驟S2氧化處理后的電鍍污泥按照液固比為20~30ml:1g的比例在溫度為45~50℃的條件下以200~250r/min的攪拌速率攪拌混合3~5h；然后過濾，收集液體，即得到含鉻浸出液。
進一步地，步驟S3所述的浸出處理具體為：用濃度為0.5~0.6mol/L的硫酸與步驟S2氧化處理后的電鍍污泥按照液固比為20~30ml:1g的比例在溫度為45~50℃、超聲功率為300~400W的超聲條件下以100~150r/min的攪拌速率攪拌混合2.5~3h；然后過濾，收集液體，即得到含鉻浸出液。
進一步地，步驟S3所述的浸出處理具體為：用濃度為0.5~0.6mol/L的硫酸與步驟S2氧化處理后的電鍍污泥按照液固比20~30ml:1g的比例在溫度為45~50℃、超聲功率為900~950W的超聲條件下以150~200r/min的攪拌速率攪拌混合0.5~1h；然后過濾，收集液體，即得到含鉻浸出液。
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