[發(fā)明專利]一種用于液化石油氣凈化的處理劑及其制備方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 202111046732.0
• 申請日: 2021-09-07
• 公開（公告）號: CN113801710B
• 公開（公告）日: 2022-05-13
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 程鍵雄;劉豐敏;胡敏達;王裕振
• 申請（專利權(quán)）人: 浙江美福石油化工有限責(zé)任公司
• 主分類號: C10L3/12
• 分類號: C10L3/12
• 代理公司: 浙江永航聯(lián)科專利代理有限公司 33304
• 代理人: 侯蘭玉

本發(fā)明公開了一種用于液化石油氣凈化的處理劑及其制備方法，先以硝酸錳、硝酸銻和四氯化鈦為原料，制成錳、銻摻雜二氧化鈦；接著將錳、銻摻雜二氧化鈦經(jīng)聚乙烯亞胺表面修飾，得到改性材料；然后將改性材料與環(huán)氧化纖維素反應(yīng)，得到復(fù)合材料；再向改性膨潤土預(yù)混料中加入復(fù)合材料，超聲波振蕩均勻，聚合反應(yīng)，干燥，即得。該處理劑可對液化石油氣實現(xiàn)一步凈化，工藝簡單，凈化效果好。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種液化石油氣凈化材料，具體涉及一種液化石油氣凈化的處理劑及其制備方法。屬于液化石油氣技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)

液化石油氣的生產(chǎn)途徑主要包括油田伴生氣或天然氣中提取、石油煉制中提取這兩種，除了其主要成分丙烷、丙烯及丁烷等，往往含有較多的雜質(zhì)，比如H₂S、COS、CS₂、硫醇、硫醚和二硫化物等，有毒有害，嚴(yán)重污染環(huán)境并損害人體健康，在生產(chǎn)過程中還會導(dǎo)致催化劑中毒，腐蝕設(shè)備等，進而產(chǎn)生更多雜質(zhì)，導(dǎo)致液化石油氣品質(zhì)不符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。

另外，液化石油氣中的水分超標(biāo)，在一定溫度和壓力條件下，水會與液化石油氣中的成分形成水合物，縮小管道的流通截面，甚至堵塞管道，對后續(xù)加工過程產(chǎn)生極大影響，嚴(yán)重影響生產(chǎn)安全和液化石油氣品質(zhì)。因此，液化石油氣的凈化處理是非常必要的。

醇胺法是最常見的液化石油氣凈化方法，但是醇胺法僅能脫除部分硫化物，不能用于其他雜質(zhì)的脫除，即使是硫化物，脫除效果也非常有限，殘余硫化物很容易氧化為硫，導(dǎo)致銅片腐蝕，嚴(yán)重影響產(chǎn)品品質(zhì)。故醇胺法處理后的液化石油氣仍需要進一步的凈化處理，比如用氫氧化鈉溶液進行堿洗處理，利用氫氧化鈉與硫化氫反應(yīng)生成硫化鈉，但是堿洗處理后的堿液循環(huán)使用，當(dāng)硫化鈉含量到一定程度時必須更換，無形中增加了處理難度。總體來說，目前的液化石油氣凈化工藝繁瑣，凈化效果并不理想。

專利CN101077984B公開了一種液化石油氣深度脫硫的方法，將液化石油氣與脫硫劑水溶液混合后進入羰基硫水解反應(yīng)器，與羰基硫水解催化劑接觸，從而將羰基硫轉(zhuǎn)化為硫化氫和二氧化碳，再與脫硫醇催化劑接觸將硫醇氧化為二硫化物并脫除。該專利工藝繁瑣，僅能實現(xiàn)脫硫，凈化效果不理想。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是為克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種用于液化石油氣凈化的處理劑及其制備方法，可對液化石油氣實現(xiàn)一步凈化，工藝簡單，凈化效果好。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用下述技術(shù)方案：

一種用于液化石油氣凈化的處理劑的制備方法，具體步驟如下：

(1)先以硝酸錳、硝酸銻和四氯化鈦為原料，制成錳、銻摻雜二氧化鈦；

(2)接著將錳、銻摻雜二氧化鈦經(jīng)聚乙烯亞胺表面修飾，得到改性材料；

(3)然后將改性材料與環(huán)氧化纖維素反應(yīng)，得到復(fù)合材料；

(4)再向改性膨潤土預(yù)混料中加入復(fù)合材料，超聲波振蕩均勻，聚合反應(yīng)，干燥，即得所述的處理劑；

其中，所述改性膨潤土預(yù)混料是以膨潤土為原料，先經(jīng)γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷進行改性處理，再與丙烯酰胺、水均勻混合而得。

優(yōu)選的，以重量份計，步驟(1)的具體方法如下：先將1份硝酸錳和0.1～0.2份硝酸銻加入10～12份丙三醇中，超聲波分散均勻得到混合液，然后將7～9份四氯化鈦緩慢勻速滴加至混合液中，165～175℃攪拌處理13～15小時，離心，洗滌，干燥，即得錳、銻摻雜二氧化鈦。

進一步優(yōu)選的，四氯化鈦的滴加時間為35～45分鐘。

進一步優(yōu)選的，洗滌是利用無水乙醇清洗2～3次，干燥是在110～120℃干燥8～10小時。