[發(fā)明專利]一種利用稻殼灰提升高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中鐵的還原效率的方法有效
| 申請?zhí)枺?/td> | 202110802854.1 | 申請日： | 2021-07-15 |
| 公開（公告）號： | CN113621749B | 公開（公告）日： | 2022-11-18 |
| 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人： | 王亞麗;胡禧礴;魏宇辰;姚羽涵;馬驥堃;裴天蕊;韓磊 | 申請（專利權(quán)）人： | 北京工業(yè)大學(xué) |
| 主分類號： | C21B13/00 | 分類號： | C21B13/00;C21C5/28 |
| 代理公司： | 北京路浩知識產(chǎn)權(quán)代理有限公司 11002 | 代理人： | 李夢楠 |
| 地址： | 100022 *** | 國省代碼： | 北京;11 |
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| 摘要： | |||
| 搜索關(guān)鍵詞： | 一種 利用 稻殼 提升 轉(zhuǎn)爐 鋼渣 還原 效率 方法 | ||
1.一種高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣的處理方法，其特征在于，包括：向高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中加入稻殼灰，進(jìn)行還原反應(yīng)；
所述高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中，F(xiàn)eOx的含量大于40％；
所述稻殼灰的添加量按照公式I計(jì)算，所述公式I如下：
G(稻殼灰)＝[8.33R1+11.25R2+10.34R3]÷R4 I；
其中，G(稻殼灰)為理論上每100g高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中需添加稻殼灰的質(zhì)量；R1為高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中FeO的質(zhì)量百分比；R2為高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中Fe2O3的質(zhì)量百分比；R3為高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中Fe3O4的質(zhì)量百分比；R4為稻殼灰的燒失量。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，所述稻殼灰的含炭量50％。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的處理方法，其特征在于，所述高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中，四元堿度2.0且m(SiO2)/m(Al2O3)2.5。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的處理方法，其特征在于，還包括：向所述高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中加入調(diào)質(zhì)劑；所述調(diào)質(zhì)劑為氧化硅和氧化鋁。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的處理方法，其特征在于，以所述高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣的質(zhì)量為基準(zhǔn)，所述氧化硅和氧化鋁的添加量按照公式II計(jì)算，所述公式II如下：
其中，mx為100g高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中各成分的質(zhì)量；Mx為稻殼灰中各成分含量的百分?jǐn)?shù)；x為添加氧化硅的百分?jǐn)?shù)；y為添加氧化鋁的百分?jǐn)?shù)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1～5任一項(xiàng)所述的處理方法，其特征在于，所述還原反應(yīng)在700～1500℃下進(jìn)行。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的處理方法，其特征在于，所述還原反應(yīng)的條件為：從700℃升溫至1500℃，保溫35～45min。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的處理方法，其特征在于，升溫速率為8～12℃/min。
9.根據(jù)權(quán)利要求1～8任一項(xiàng)所述的處理方法，其特征在于，還包括：將還原反應(yīng)后的熔體倒入水中進(jìn)行水淬冷卻；所述水的溫度為10～30℃。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，包括如下步驟：
(1)將高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣、稻殼灰、氧化硅和氧化鋁混合后，從700℃以8～12℃/min的速率升溫至1500℃，保溫35～45min；
所述高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中，F(xiàn)eOx的含量大于40％，四元堿度2.0且m(SiO2)/m(Al2O3)2.5；所述稻殼灰的含炭量50％；
所述稻殼灰的添加量按照公式I計(jì)算，所述公式I如下：
G(稻殼灰)＝[8.33R1+11.25R2+10.34R3]÷R4 I；
其中，G(稻殼灰)為理論上每100g高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中需添加稻殼灰的質(zhì)量；R1為高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中FeO的質(zhì)量百分比；R2為高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中Fe2O3的質(zhì)量百分比；R3為高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中Fe3O4的質(zhì)量百分比；R4為稻殼灰的燒失量；
以所述高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣的質(zhì)量為基準(zhǔn)，所述氧化硅和氧化鋁的添加量按照公式II計(jì)算，所述公式II如下：
其中，mx為100g高鐵轉(zhuǎn)爐鋼渣中各成分的質(zhì)量；Mx為稻殼灰中各成分含量的百分?jǐn)?shù)；x為添加氧化硅的百分?jǐn)?shù)；y為添加氧化鋁的百分?jǐn)?shù)；
(2)將步驟(1)得到的熔體倒入10～30℃的水中，進(jìn)行水淬冷卻，干燥后進(jìn)行渣鐵分離。
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