[發(fā)明專利]一種從廢釩鈦基SCR催化劑中回收釩鎢鈦的方法

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• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 202110795256.6
• 申請(qǐng)日: 2021-07-14
• 公開(kāi)（公告）號(hào): CN113528834A
• 公開(kāi)（公告）日: 2021-10-22
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 黃國(guó)勇;侯學(xué)軍
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 中國(guó)石油大學(xué)（北京）
• 主分類號(hào): C22B7/00
• 分類號(hào): C22B7/00;C22B34/12;C22B34/22;C22B34/36;C01G31/02;C01G41/02;C01G23/053
• 代理公司: 北京潤(rùn)平知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理有限公司 11283
• 代理人: 陳靜;劉國(guó)平

1.一種從廢釩鈦基SCR催化劑中回收釩鎢鈦的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：

(1)將第一部分廢釩鈦基SCR催化劑與第一酸溶液進(jìn)行第一酸浸反應(yīng)后固液分離，得到第一浸出液和第一浸出渣；

(2)將所述第一浸出液與第二部分廢釩鈦基SCR催化劑進(jìn)行第二酸浸反應(yīng)后固液分離，得到第二浸出液和第二浸出渣；其中，將所述第二浸出渣循環(huán)回所述第一酸浸反應(yīng)體系中直至所述第一浸出渣中釩元素含量≯0.1wt％；以及

將第一部分所述第一浸出渣與堿性溶劑I進(jìn)行第一堿浸反應(yīng)后固液分離，得到第三浸出液和第三浸出渣；

(3)將所述第三浸出液與第二部分所述第一浸出渣進(jìn)行第二堿浸反應(yīng)后固液分離，得到第四浸出液和第四浸出渣；其中，將所述第四浸出渣循環(huán)回所述第一堿浸反應(yīng)體系中直至所述第三浸出渣中鎢元素含量≯0.2wt％：以及

將所述第三浸出渣與堿性溶劑II進(jìn)行第一接觸反應(yīng)；

所述第一部分廢釩鈦基SCR催化劑與所述第二部分廢釩鈦基SCR催化劑的用量質(zhì)量比為1：5-10；

第一部分所述第一浸出渣與第二部分所述第一浸出渣的用量質(zhì)量比為1：4-8。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述第一部分廢釩鈦基SCR催化劑與所述第二部分廢釩鈦基SCR催化劑的用量質(zhì)量比為1：8-10。

3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，第一部分所述第一浸出渣與第二部分所述第一浸出渣的用量質(zhì)量比為1：6-8。

4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，在步驟(1)中，所述第一酸溶液為硫酸和亞硫酸氫鈉的組合，且相對(duì)于1g的所述廢釩鈦基SCR催化劑，所述硫酸的用量為10-30mL，所述亞硫酸氫鈉的用量為0.08-0.3g。

5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，在步驟(1)中，以所述廢釩鈦基SCR催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述廢釩鈦基SCR催化劑中含有86-92wt％二氧化鈦、0.5-0.8wt％五氧化二釩、2-6wt％三氧化鎢、1.0-1.5wt％三氧化二鋁、2-5wt％二氧化硅、0.6-0.9wt％氧化鈣和0.1-0.5wt％三氧化二鐵。

6.根據(jù)權(quán)利要求1-5中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，在步驟(1)中，所述第一酸浸反應(yīng)的條件至少包括：溫度為60-95℃，時(shí)間為3-8h。

7.根據(jù)權(quán)利要求1-6中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，在步驟(1)中，該方法還包括：在進(jìn)行所述第一酸浸反應(yīng)之前，先將所述廢釩鈦基SCR催化劑進(jìn)行預(yù)處理。

8.根據(jù)權(quán)利要求1-7中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，在步驟(2)中，所述第一堿浸反應(yīng)的條件至少包括：溫度為60-90℃，時(shí)間為4-6h。

9.根據(jù)權(quán)利要求1-8中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，在步驟(3)中，相對(duì)于1g所述第三浸出渣，所述堿性溶劑II的用量為10-20mL。

10.根據(jù)權(quán)利要求1-9中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，在步驟(3)中，所述第一接觸反應(yīng)的條件至少包括：溫度為25-45℃，超聲頻率為60-100Hz，時(shí)間為30-90min。