[發(fā)明專利]一種脫硫脫硝除汞催化劑及其制備方法在審
| 申請?zhí)枺?/td> | 202110581904.8 | 申請日: | 2021-05-25 |
| 公開(公告)號: | CN113522299A | 公開(公告)日: | 2021-10-22 |
| 發(fā)明(設(shè)計)人: | 郝寶玉;吳志玲;崔煥武;施園園;付秀云;吳立攀 | 申請(專利權(quán))人: | 寧夏亙峰嘉能能源科技股份有限公司 |
| 主分類號: | B01J23/847 | 分類號: | B01J23/847;B01J37/34;B01J37/08;B01D53/86;B01D53/56;B01D53/50;B01D53/64 |
| 代理公司: | 濟(jì)南譽豐專利代理事務(wù)所(普通合伙企業(yè)) 37240 | 代理人: | 薛鵬喜 |
| 地址: | 753000 寧夏回族*** | 國省代碼: | 寧夏;64 |
| 權(quán)利要求書: | 查看更多 | 說明書: | 查看更多 |
| 摘要: | |||
| 搜索關(guān)鍵詞: | 一種 脫硫 催化劑 及其 制備 方法 | ||
本發(fā)明公開了一種脫硫脫硝除汞催化劑及其制備方法。將釩酸鹽與乙酸在去離子水中反應(yīng)制成含釩絡(luò)合物;將活性炭研磨過篩,然后將其浸泡在氫氧化鈉溶液中,超聲波分散處理后用去離子水清洗并干燥得到活性炭顆粒;將活性炭顆粒浸泡在含釩的絡(luò)合物溶液中并超聲處理,超聲處理完畢后取出活性炭顆并進(jìn)行煅燒得到釩炭基催化劑;將FeSO4·7H2O置于去離子水中配置成溶液,取釩炭基催化劑浸泡于上述溶液中并超聲處理,超聲處理后進(jìn)行煅燒得到負(fù)載鐵離子的釩炭基催化劑。本發(fā)明制備過程簡單并且制備的催化劑脫硫脫硝除汞效果好,可以應(yīng)用于煙氣移動床實現(xiàn)煙氣的脫硫脫硝除汞。
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及煙氣脫硫脫硝除汞技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種脫硫脫硝除汞催化劑及其制備 方法。
背景技術(shù)
中國科學(xué)院山西煤炭化學(xué)研究所近年開展干法一體化脫除煙氣多種污染物的移動床 技術(shù)的研究,研發(fā)的炭基催化劑在一個反應(yīng)系統(tǒng)中實現(xiàn)了SO2、NOx和重金屬的干法一體 化脫除,克服了固定床反應(yīng)器吸附-再生切換過程對煙氣壓力擾動進(jìn)而影響燃煤鍋爐穩(wěn)定 操作的不足,尤其適于匹配大型燃煤鍋爐的多污染物一體化脫除。干法一體化脫除煙氣多 種污染物的移動床中使用的催化劑使用的最多的是釩炭基催化劑,例如中國科學(xué)院山西煤 炭化學(xué)研究所申請?zhí)?01811576885.4的專利公開了脫硫脫硝用釩炭基催化劑及其制備方 法和應(yīng)用,申請?zhí)?01811576884.X的專利公開了堿金屬改性脫硫脫硝用炭基催化劑及其制 備方法和應(yīng)用;這兩種催化劑都是釩炭基催化劑,但制備方法復(fù)雜,制備步驟較多并且脫 硫脫硝的效果一般。所以需要一種制備方法相對簡單且脫硫脫硝除汞效果好的催化劑并能 夠應(yīng)用于煙氣移動床實現(xiàn)煙氣的脫硫脫硝除汞。
發(fā)明內(nèi)容
針對上述現(xiàn)有技術(shù),本發(fā)明的目的是提供一種脫硫脫硝除汞催化劑及其制備方法,該 方法制備過程簡單并且脫硫脫硝除汞效果好,制備的催化劑可以應(yīng)用于煙氣移動床實現(xiàn)煙 氣的脫硫脫硝除汞。
為實現(xiàn)上述目的,本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:
本發(fā)明的第一方面,提供一種脫硫脫硝除汞催化劑的制備方法,包括以下步驟:
(1)將釩酸鹽與乙酸在去離子水中反應(yīng)制成含釩絡(luò)合物;
(2)將活性炭研磨過篩,然后將其浸泡在氫氧化鈉溶液中,超聲波分散處理后用去離子水清洗并干燥得到活性炭顆粒;
(3)將活性炭顆粒浸泡在含釩的絡(luò)合物溶液中并超聲處理,超聲處理完畢后取出活 性炭顆并進(jìn)行煅燒得到釩炭基催化劑;
(4)將FeSO4·7H2O置于去離子水中配置成溶液,取釩炭基催化劑浸泡于上述溶液中并超聲處理,超聲處理完分離出固體,然后進(jìn)行煅燒,得到負(fù)載鐵離子的釩炭基催化劑。
優(yōu)選地,步驟(1)中,所述含釩絡(luò)合物溶液中釩的濃度以V2O5計,V2O5的質(zhì)量濃度為5-25%。
優(yōu)選地,所述釩酸鹽為偏釩酸銨或偏釩酸鉀。
優(yōu)選地,步驟(2)中,所述活性炭為椰殼活性炭,研磨的粒度為30~40目。
優(yōu)選地,步驟(3)中,所述超聲處理的功率為50kHz,時間為20~40min。
優(yōu)選地,步驟(3)中,所述煅燒為:氮氣保護(hù)下,將超聲處理完畢的活性炭顆粒在 5℃/min升溫速率下由室溫升至250~300℃,并在250~300℃下恒溫煅燒2~3h。
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