[發明專利]一種具備固液排料切換功能的翻袋式離心系統

在審

• 申請號: 202110250657.3
• 申請日: 2021-03-08
• 公開（公告）號: CN113145318A
• 公開（公告）日: 2021-07-23
• 發明（設計）人: 張德友;陳崔龍;周進;劉呈啟;呂彤;張燦
• 申請（專利權）人: 合肥通用機械研究院有限公司;合肥通用環境控制技術有限責任公司
• 主分類號: B04B1/00
• 分類號: B04B1/00;B04B11/04;B04B15/06;B04B7/00
• 代理公司: 合肥和瑞知識產權代理事務所(普通合伙) 34118
• 代理人: 柯凱敏

本發明涉及固液分離技術領域，具體涉及一種具備固液排料切換功能的翻袋式離心系統。本發明包括具備母液腔和濾餅腔的翻袋式離心機，該翻袋式離心機包括安裝在濾餅腔內的第一噴口，所述第一噴口連通清洗液管路且第一噴口的噴口指向濾餅腔內的濾布所在方向；固液切換閥的進料口與位于濾餅腔底面處的用于出料的濾餅出口彼此連通。本發明能可靠的實現對濾布的在線清洗功能，并流暢的實現對作為固相的濾餅和作為液相的清洗液的切換排出效果，最終極大提高整個操作過程的可靠性、連續性和穩定性。

技術領域

本發明涉及固液分離技術領域，具體涉及一種具備固液排料切換功能的翻袋式離心系統。

背景技術

翻袋式離心機作為一種離心過濾式固液分離設備，具有密閉、自動卸料、無殘余濾餅、不破壞物料晶體形狀、自動化程度高等優點，廣泛應用于制藥、化工、食品等行業。

翻袋離心機工作過程一般包括進料、過濾、洗滌、脫水甩干、卸料、濾布再生等階段，根據工藝需要，上述階段可增可減，循環操作。如圖1-2所示的：1.進料階段，翻袋離心機低速運轉，轉鼓a的腔體處于密封狀態，物料以一定的流量通過進料管b進入轉鼓a內。2.過濾階段，翻袋離心機自動升速到高速(800～4000r/min左右)，利用高速回轉產生的離心力場，將物料中含有的液體脫去。由于濾布c(其過濾精度根據物料特性進行選擇)的存在，物料中固體顆粒被截留，并逐漸形成濾餅層；液體則穿過濾布c從轉鼓a的透水孔處流出，匯集在母液腔d排出，形成圖1所示狀態。3.洗滌階段，如果濾餅需要洗滌(去除濾餅中的雜質、鹽分、溶劑等，以獲得純度較高的濾餅或者將濾餅中有用溶劑洗到母液中回收)，則洗滌液通過進料管b進入轉鼓a內部，對濾餅進行置換式洗滌。洗滌液穿透濾餅，與濾餅中的雜質或鹽分、溶劑等進行置換，雜質或鹽分、溶劑融入洗滌液，并通過洗滌液帶走，完成洗滌過程。洗滌可以是多次，洗滌液種類也可以變換。4.脫水甩干階段，洗滌完成后，翻袋離心機以高速運行一段時間，將濾餅中的液體充分去除，以獲得較干的濾餅或盡量多的母液。5.卸料階段，濾餅含水量達到工藝要求后，脫水過程結束，進入卸料階段；此時，設備自動由高速降低到卸料轉速，轉鼓速度一般為50～300r/min左右。內軸系驅動開始，并且內、外軸系轉速不同，存在轉速差，二者之間存在相對運動，外軸系軸向固定，內軸系處推盤e在轉速差作用下，通過螺旋機構被推出，濾布c隨之翻轉，濾布c的內濾面也即濾餅一側翻轉為外濾面，形成如圖2所示狀態；此時濾餅在離心力的作用下，逐步被甩離，匯集在濾餅腔f，最后排出。6.濾布再生階段，卸料完成后，濾餅腔f內的噴洗裝置噴入清洗液，對濾布c進行噴洗清潔，濾布再生。母液腔d內的噴洗裝置也可噴入清洗液，對轉鼓a外面進行噴洗清潔。然后推盤收回，轉鼓a腔體重新密閉，進行下一循環操作。

翻袋式離心機主要針對細粘難處理物料體系，利用翻袋式離心機少量多次、快速過濾、不留殘余濾餅的特點，進行有效處理。一定周期后，濾布因為細粘物料粘附在濾布微孔，導致過濾效率降低。因此，濾布再生是翻袋離心機使用過程中的關鍵問題，濾布再生的好壞，直接關系到過濾性能。物料中固體粒徑的分布、物料粘性大小、固體與濾布表面的親疏特性等均影響著濾布再生的難易。翻袋式離心機在濾布翻出后，可通過漂洗方式，對濾布進行較為徹底的清洗再生。即如圖2所示的，在濾餅腔、母液腔均通入一定液位的清洗液，將翻出的濾袋下部浸沒一定高度，低速轉動，使濾袋連續在浸沒的清洗液中反復漂洗，達到再生目的。然而，這也帶來了一個問題，就是濾餅腔中充滿了清洗液。濾餅腔與母液腔不同，濾餅腔的功能是卸除一定含濕量的濾餅，其濾餅出口直接連接干燥設備或固體收集裝置。漂洗后的清洗液如果要從濾餅腔的濾餅出口排出，就需要先將連接的干燥設備或固體收集裝置拆除、斷開，將漂洗后的清洗液排凈，再連接上干燥設備或固體收集裝置，顯然極為費時費力，亟待解決。

發明內容

本發明的目的是克服上述現有技術的不足，提供一種結構合理而性價比高的具備固液排料切換功能的翻袋式離心系統，其能可靠的實現對濾布的在線清洗功能，并流暢的實現對作為固相的濾餅和作為液相的清洗液的切換排出效果，最終極大提高整個操作過程的可靠性、連續性和穩定性。

為實現上述目的，本發明采用了以下技術方案：