[發明專利]一種應用在粉末涂料層間的新型水性涂料在審
| 申請號: | 202110247513.2 | 申請日: | 2021-03-05 |
| 公開(公告)號: | CN113088164A | 公開(公告)日: | 2021-07-09 |
| 發明(設計)人: | 趙廣斌 | 申請(專利權)人: | 廣東呈美化學材料有限公司 |
| 主分類號: | C09D167/00 | 分類號: | C09D167/00;C09D7/20 |
| 代理公司: | 深圳得本知識產權代理事務所(普通合伙) 44762 | 代理人: | 袁江龍 |
| 地址: | 529728 廣東省江門*** | 國省代碼: | 廣東;44 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 應用 粉末涂料 新型 水性 涂料 | ||
1.一種應用在粉末涂料層間的新型水性涂料,其特征在于,所述新型水性涂料由以下百分比組分組成:水性樹脂38%~46%;中和劑0.3~0.7%;氨基A 5%~6%;氨基B 3.5%~4.5%;溶劑2.5~3.5%;消泡劑0.1~0.3%;潤濕劑0.1~0.3%;流平劑0.1~0.3%;附著力促進劑3.5~4.5%;白漿18~24%;去離子水余量。
2.根據權利要求1所述的應用在粉末涂料層間的新型水性涂料,其特征在于,所述中和劑采用氨水、氫氧化鈉、氫氧化鉀、乙醇胺、二甲基乙醇胺、甲基二乙醇胺、AMP-95中的任意一種或兩種以上的混合物以任意比混合組成。
3.根據權利要求1所述的應用在粉末涂料層間的新型水性涂料,其特征在于,所述白漿采用催化劑、乳化成膜劑、分散劑、增稠劑、助干劑混合配置而成。
4.根據權利要求1所述的應用在粉末涂料層間的新型水性涂料,其特征在于,所述溶劑采用醇、醇酯、醇醚類中的任意一種或兩種以上的混合物以任意比混合。
5.根據權利要求1所述的應用在粉末涂料層間的新型水性涂料,其特征在于,所述新型水性涂料由以下百分比組分組成:水性樹脂38%;中和劑0.3%;氨基A 5%;氨基B 3.5%;溶劑3.5%;消泡劑0.3%;潤濕劑0.3%;流平劑0.3%;附著力促進劑4.5%;白漿24%;去離子水余量。
6.根據權利要求1所述的應用在粉末涂料層間的新型水性涂料,其特征在于,所述新型水性涂料由以下百分比組分組成:水性樹脂46%;中和劑0.7%;氨基A 6%;氨基B 4.5%;溶劑2.5%;消泡劑0.1%;潤濕劑0.1%;流平劑0.1%;附著力促進劑3.5%;白漿18%;去離子水余量。
7.根據權利要求1所述的應用在粉末涂料層間的新型水性涂料,其特征在于,所述新型水性涂料由以下百分比組分組成:水性樹脂42%;中和劑0.5%;氨基A 5.5%;氨基B 4%;溶劑3%;消泡劑0.2%;潤濕劑0.2%;流平劑0.2%;附著力促進劑0.2%;白漿0.2%;去離子水余量。
8.根據權利要求1所述的應用在粉末涂料層間的新型水性涂料,其特征在于,所述新型水性涂料由以下百分比組分組成:水性樹脂41%;中和劑0.6%;氨基A 5.7%;氨基B4.1%;溶劑2.8%;消泡劑0.1%;潤濕劑0.3%;流平劑0.2%;附著力促進劑4%;白漿22%;去離子水余量。
9.根據權利要求1-8任一項所述的應用在粉末涂料層間的新型水性涂料的制備方法,其特征在于,包括以下步驟:
步驟一:根據需求的加工成品量,按照上述百分比準備相應質量的物料;
步驟二:將水性樹脂、中和劑、氨基A、氨基B按照上述百分比投入至攪拌器中,再添加離子水;用恒溫磁力攪拌器在600r/min~800r/min的條件下攪拌30min~45min后得到均勻基礎溶液,再將相應質量的溶劑在800r/min~1000r/min的條件下緩慢加入上述溶液,在800r/min~1000r/min條件下攪拌45min~60min后得到液體溶膠,于室溫下陳化形成干凝膠;
步驟三:制作白漿,根據白漿的百分比需求量,按照3%~5%質量比的催化劑、7%~15%質量比的乳化成膜劑、2%質量比的分散劑、2%質量比的增稠劑、2%質量比的助干劑,再用以配比去離子水;以800~1200r/min高速分散0.5~1h,放在砂磨機中研磨作業,得到白漿;白漿的細度要求≤20μm;
步驟四:將干凝膠倒入至攪拌容器中,再將步驟二所制得的白漿倒入攪拌容器中于500r/min~800r/min條件下進行攪拌作業,先加入去離子水攪拌10min~20min,再依次加入相應質量的消泡劑、潤濕劑、流平劑附著力促進劑;在500r/min~800r/min條件下攪拌15min~45min后,得到新型水性涂料成品。
10.根據權利要求9所述的應用在粉末涂料層間的新型水性涂料的制備方法,其特征在于,所述步驟二形成干凝膠后,如干凝膠不為膠質狀而是形成固態結晶,可將所得的干凝膠再投入至高溫設備中;以30℃/min~40℃/min升到600℃~800℃,再持續保持30min,后續關閉高溫設備,待自然冷卻至室溫。
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